강철 용접 용기 및 기구의 설계, 제조 및 승인에 대한 규칙 승인 시. 강철 용접 용기 및 기구의 설계, 제조 및 승인에 대한 규칙 승인 시 부속품, 해치, 보강 링

30.10.2021

4.1.1. 제조(추가제작), 설치 및 수리 전에 주재료 및 용접재료 및 반제품의 투입제어를 하여야 한다.

자재의 보관 및 운송 중에 자재의 손상을 배제하고 적용된 마킹을 문서 데이터로 식별할 수 있는 가능성을 보장해야 합니다.

4.1.2. 쉘 및 바닥의 제조를 위해 허용된 시트 및 플레이트에는 금속 표시가 유지되어야 합니다. 시트와 슬래브를 부품으로 절단하는 경우 시트 및 슬래브의 금속 표시를 각각으로 옮겨야합니다. 표시에는 다음 데이터가 포함되어야 합니다.

강철 등급(2층 강철의 경우 - 주 및 내식성 층의 등급);
배치 번호 - 용융;
시트 번호(시트별 테스트 및 2층 강철 시트의 경우);
기술 제어 표시.

표시는 8.1.4절의 요구사항에 따라 적용됩니다.

마킹은 매체와 접촉하지 않는 시트 및 보드의 측면, 모서리에서 약 300mm 떨어진 모서리에 배치해야 합니다.

4.1.3. 시트 또는 플레이트에 적용된 표시에는 조건부 등록 번호가 할당될 수 있습니다. 조건부 등록 번호는 마킹이 전송될 때 공작물에 적용되고 품질 문서에 기록됩니다.

4.1.4. 오스테나이트 강 등급 12Kh18N10T, 10Kh17N13M3T, 08Kh17N15M3T 등으로 만들어진 부품의 블랭크 표시 방법과 이러한 강의 내식층이 있는 2층 강은 부품의 작업 표면에 손상을 주어서는 안 됩니다.

피어싱은 절단선을 따라 수행됩니다.

4.1.5. 쉘 및 바닥의 표면에 노치, 흠집, 긁힘, 쉘 및 기타 결함은 깊이가 관련 표준에서 제공하는 마이너스 한계 편차를 초과하는 경우 허용되지 않으며 명세서또는 제거 후 벽 두께가 계산에 의해 허용되는 것보다 작을 경우.

4.1.6. 열(화재) 절단 및 용접으로 인한 금속 튀김으로 부품 표면을 청소해야 합니다.

4.1.7. 버를 제거하고 부품 및 어셈블리의 날카로운 모서리를 무디게 해야 합니다.

4.1.8. 문서에 더 엄격한 요구 사항이 표시되지 않는 한 치수의 한계 편차가 설정됩니다.

표 5. 표면 치수의 한계 편차

내부 장치 부품의 나사 구멍 축은 지지 표면에 수직이어야 합니다. 문서에 더 엄격한 요구 사항이 제시되어 있지 않는 한 직각도 허용 오차는 정확도의 15도 이내여야 합니다.

4.1.9. 용접 요소를 조립하는 방법은 결합 요소의 정확한 상대 위치와 기술 프로세스에서 제공하는 순서대로 용접에 대한 자유로운 접근을 보장해야 합니다.

4.1.10. 가장자리 절단 및 용접할 부품 가장자리 사이의 간격은 문서 요구 사항 및 용접 표준을 준수해야 합니다.

4.1.11. 용접은 정확한 조립을 확인하고 용접할 모든 면의 결함을 제거한 후에 수행해야 합니다.

4.1.12. 코팅(법랑, 납, 바니시, 고무, 에보나이트 등) 및 용기 내면의 코팅 준비는 다음의 요구사항이 있는 경우 수행됩니다. 기술 문서.

4.2. 군단

4.2.1. 직경이 1000mm 이하인 쉘은 원의 발달 길이에 편차가 있는 경우 쉘의 상호성을 보장하기 위해 2개 이하의 세로 이음새로 만들어야 합니다. 리머의 길이 측정은 쉘 블랭크의 양쪽 끝에서 이루어집니다.

4.2.2. 쉘을 조립하고 용접한 후 선체(바닥 제외)는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

a) 길이 편차는 공칭 길이의 ± 0.3% 이하, ± 75mm 이하입니다.

b) 직선도로부터의 편차는 길이 1m의 경우 2mm 이하, 선체 길이 15m 이상의 경우 30mm 이하입니다.

이 경우 로컬 비직선성은 고려되지 않습니다.

용접 이음새 대신에;
선체에 용접 피팅 및 해치 영역에서;
용기의 환형 이음새에서 허용 가능한 가장자리 변위를 달성하는 데 사용되는 쉘의 테이퍼 영역에서;

c) 조립된 형태로 설치된 내부 장치가 있는 용기의 본체(바닥이 없는)의 직선성 편차는 본체의 내경과 설치 장소의 장치 외경 사이의 공칭 간격 값을 초과하지 않습니다.

하우징 내부 표면의 원주 및 세로 이음새 보강재는 내부 장치 설치를 방해하는 장소에서 청소해야합니다.

용접 이음새의 보강재는 2 층 및 내식성 강으로 만들어진 용기 본체에서 제거되지 않습니다. 동시에 내부 장치의 부품은 용접부와 접촉하는 지점에서 국부적으로 홈을 만듭니다. 이러한 내부 용접부의 세척이 필요한 경우 세척된 솔기의 내식성을 보장하는 용접 기술이 제공되어야 합니다.

4.2.3. 기술 문서에 더 엄격한 요구 사항이 지정되지 않는 한 용기 본체의 내부(외부) 직경 편차는 공칭 직경의 ± 1% 이하로 허용됩니다.

용기 본체의 상대 난형도 a(진공 또는 외부 압력에서 작동하는 것과 열교환 쉘-앤-튜브 장치 제외)는 1%를 초과해서는 안 됩니다.

상대 타원도 값은 다음에 의해 결정됩니다.

의 값은 내경에 대한 본체 두께의 비율이 0.01 이하인 용기의 경우 최대 1.5%까지 증가할 수 있습니다.

진공 또는 외부 압력에서 작동하는 용기의 값은 0.5%를 초과해서는 안 됩니다.

압력이 없는 용기(충전용)의 값은 2%를 넘지 않아야 합니다.

4.2.4. 수평 위치를 정렬하려면 수평 용기의 바닥 표면이 기술 문서에 표시되어야 합니다. 본체 바닥 중 하나에 지울 수없는 페인트로 두 개의 제어 표시를 적용하여 기초에 선박의 측면 위치를 정렬해야합니다.

4.2.5. 몸체의 상단과 하단의 수직 위치를 90° 각도로 정렬하려면 단열 기둥 용기에 두 쌍의 장치를 제공하고 비단열 기둥 용기에 두 쌍의 노치를 제공해야 합니다.

4.2.6. 가스켓의 용이한 설치를 위해 "가시 홈" 또는 "돌출 중공" 밀봉 표면이 있는 플랜지가 있는 수직 용기의 경우 홈 또는 중공이 있는 플랜지가 더 낮도록 만들어야 합니다.

4.3. 하의

4.3.1. 플랜지 바닥과 반구형 바닥의 원통형 부분에서 내부(외부) 직경의 편차는 공칭 직경의 ± 1% 이하로 허용됩니다. 더 엄격한 요구 사항이 설정되지 않는 한 상대 타원도는 1% 이하로 허용됩니다.

4.3.2. 핫 스탬핑 또는 핫 플래깅에 의해 부식 방지 오스테나이트 강으로 만들어진 바닥과 열처리 또는 핫 스트레이트닝을 거친 바닥은 기술 문서에 이 요구 사항이 제공되는 경우 스케일을 제거해야 합니다. 바닥의 작업 표면의 패시베이션은 기술 문서의 요청에 따라 수행됩니다.

4.3.3. 상업용 제품인 완성된 바닥은 다음을 포함하여 라벨링 대상입니다.

상표 또는 제조업체 이름
제조업체의 번호 매기기 시스템에 따른 하단 번호;
재료 브랜드;
지정;
기술 제어 표시.

표시는 8.1.4절의 요구사항에 따라 적용됩니다. 바닥의 외부 볼록면에.

하의는 타원형

4.3.4. 바닥의 치수 및 모양의 편차 (그림 6)는 표 6, 7, 8에 표시된 값을 초과해서는 안됩니다.

그림 6. 타원형 바닥의 치수 및 형상 편차

표 6. 원통형 부분의 높이와 바닥의 타원체 부분의 볼록한 부분(오목한 부분)의 높이에 대한 허용차

4.3.5. 플랜지 프레스로 제작된 바닥의 타원체 부분에 있는 별도의 요철 높이 T는 최대 6mm까지 허용됩니다.

4.3.6. 바닥의 원통형 부분에는 높이가 2mm를 초과하는 주름이 허용되지 않습니다.

4.3.7. 바닥의 타원체 부분의 높이는 툴링에 의해 제공됩니다.

4.3.8. 스탬핑으로 만든 바닥의 경우 공작물의 원래 두께의 최대 15%까지 플랜지 영역에서 얇게 할 수 있습니다.

표 7. 원통부의 경사 허용차

4.3.9. 완성 된 바닥의 모양 제어는 바닥 내경의 길이가 0.5 인 템플릿으로 수행해야합니다. 원통형 부분의 높이는 자를 사용하여 측정됩니다.

표 8. 타원면 형상의 허용차

반구형 바닥

4.3.10. 바닥면의 별도 오목 또는 볼록 T(그림 7, a)의 높이는 4mm를 넘지 않아야 합니다.

그림 7. 반구형 바닥의 모양 편차.

4.3.11. 템플릿과 꽃잎 바닥의 구면과 구형 세그먼트 사이의 간격 DR 및 D r은 최대 5000mm의 바닥 내경에서 ± 5mm 이하이어야 합니다. 바닥의 내경이 5000 mm 이상인 경우 ± 8 mm. 여유 값 DR은 S1 ≥ 0.8 S인 경우 두 배가 될 수 있습니다(S1은 쉘 두께, S1은 바닥 두께).

4.3.12. 템플릿과 스탬프 바닥의 구면 사이의 간격 DR 및 D r은 표 8에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다.

4.3.13. 완성된 바닥의 모양은 바닥 내경의 최소 1/6 길이를 가진 템플릿으로 제어됩니다.

원추형 바닥(전환)

4.3.14. 원추형 바닥 (전환)에서 인접한 현의 길이 방향 및 원주 방향 이음새는 원뿔의 모선 및 밑면에 평행하지 않은 위치에 있을 수 있습니다. 이 경우 프로젝트에서 설정한 요구 사항을 충족해야 합니다.

4.3.15. 스탬핑으로 만든 원추형 바닥 플랜지의 두께를 얇게 만드는 것은 4.3.8 절의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.3.16. 바닥의 원통형 부분의 높이 편차는 + 10mm 및 - 5mm 이하로 허용됩니다.

바닥은 평평하다

4.3.17. 플랫 헤드의 평탄도 편차는 강판의 평탄도 편차에 대한 요구 사항을 초과해서는 안됩니다.

4.3.18. 압력 하에서 작업하는 평평한 바닥에 대한 평면도 편차는 쉘에 용접한 후 용기 내경의 0.01을 초과해서는 안되지만 더 엄격한 요구 사항이 기술 문서에 표시되지 않은 경우 20mm를 넘지 않아야 합니다.

4.4. 플랜지

4.4.1. 용기 플랜지 및 밸브 플랜지에 대한 기술 요구 사항은 국가 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.

매끄러운 밀봉 표면을 가진 플랜지는 두 개의 제한 링이 있는 나선형 개스킷이 플랜지에 사용되는 경우를 제외하고 첫 번째 및 두 번째 그룹의 용기에 사용할 수 없습니다. 이 제한은 에나멜 및 고무 코팅된 용기의 플랜지에는 적용되지 않습니다.

개스킷 재료를 선택할 때 용기의 작동 조건을 고려해야 합니다. 개스킷에 대한 정보는 선박의 기술 문서에 표시되어야 합니다.

4.4.2. 맞대기 용접 플랜지는 단조, 스탬핑 또는 슈라우드 블랭크로 만들어야 합니다.

맞대기 용접된 플랜지는 다음과 같이 제조할 수 있습니다.

공칭 압력 2.5 MPa (25 kgf / cm 2)를 초과하지 않는 압력에서 작동하는 용기의 경우 시트의 평면을 따라 공작물을 굴립니다 (그림 8).
공칭 압력 6.3 MPa(63 kgf / cm 2)를 초과하지 않는 압력에서 작동하는 선박용 단조 스트립을 구부림으로써;
긴 제품에서 회전하여.

이 경우 용접부는 100% 양을 방사선 또는 초음파 방법으로 확인하여야 한다.

4.4.3. 플랜지의 전체 섹션에 대해 완전 용입 용접이 이루어진다면 플랫 플랜지는 부품으로 용접될 수 있습니다.

방사형 용접의 품질은 100%의 양으로 방사선 사진 또는 초음파 방법으로 확인해야 합니다.

저합금(등급 16GS, 09G2S, 10G2S1)과 영하 20°C 미만의 온도에서 사용되는 오스테나이트-페라이트강으로 만들어진 평면 플랜지의 용접은 최소 작동 온도에서 충격 굽힘에 대해 추가로 테스트됩니다.

그림 8. 시트의 평면을 따라 롤링 맞대기 용접 플랜지의 계획.

오스테나이트계 크롬-니켈 및 오스테나이트계-페라이트계 강으로 만들어진 플랜지의 용접 이음은 Sec. 6.4.

4.4.4. 2층 강으로 만들어진 선박용 플랜지는 2층 강재의 주강재 또는 내식성 라이닝 또는 용접에 의한 부식 방지 밀봉 및 플랜지 내부 표면이 있는 동급 강재로 만들어야 합니다. 강철.

분기 파이프가 크롬-니켈 오스테나이트 강으로 만들어진 이음쇠 플랜지는 기술 문서에 명시되어 있는 경우 정당한 경우 동일한 강으로 사용할 수 있습니다.

4.4.5. 플랜지 라이닝의 용접 조인트의 조임을 제어하려면 M10 나사용 제어 구멍을 제공해야 합니다.

4.4.6. 스터드(볼트)의 길이는 나사산 부분이 너트를 최소 1.5 나사산 피치만큼 초과하도록 해야 합니다.

4.5. 피팅, 해치, 보강 링

4.5.1. 2 층 강철로 된 선박의 피팅 및 해치의 분기 파이프를 만들 수 있습니다.

동일한 브랜드 또는 동일한 등급의 2층 강재;
분기 파이프 내부 표면의 부식 방지 표면 처리;
안감 소매 사용.

증착된 층의 두께는 기계 가공 후 최소 3mm, 입계 부식에 대한 요구 사항이 있는 경우 최소 5mm여야 합니다. 클래딩의 두께는 3mm 이상이어야 합니다.

탄소강 또는 망간 규소강의 주층과 크롬 내식성 강 또는 크롬-니켈 오스테나이트강의 피복층이 있는 2층 강으로 만들어진 선박의 이음쇠의 분기 파이프는 크롬-니켈 오스테나이트 강으로 만드는 것이 허용됩니다. , 다음 조건에 따라:

지관의 공칭 내경은 100mm 이하, 설계 온도는 선박의 작동 모드에 관계없이 400°C 이하입니다.
분기관의 공칭 직경이 200mm 이하, 설계 온도가 250°C 이하, 용기의 작동 모드가 1000회 이하의 사이클 수로 연속적이거나 간헐적이어야 합니다.

4.5.2. 2 층 강철로 만든 피팅 및 해치의 분기 파이프 끝과 몸체에 대한 용접 이음새는 표면 처리 또는 라이닝으로 매체의 부식 작용으로부터 보호되어야합니다.

증착된 층의 두께는 4.5.1절에 명시된 것보다 작아서는 안 됩니다. 오버레이의 두께는 3mm 이상이어야 합니다.

4.5.3. 선체의 원통형 및 원추형 부분의 세로 이음새와 볼록한 바닥의 용접 이음새에 보스, 피팅 및 해치를 설치할 때 구멍 및 절단면, 크롬 - 몰리브덴 강으로 만든 용기는 기계적으로 수행해야합니다.

4.5.4. 피팅 및 해치를 설치할 때:

피팅 및 해치 축의 위치 편차(반경 측정)는 ± 10mm 이하로 허용됩니다.
피팅 및 해치 구멍의 직경 편차는 용접 조인트에 허용되는 간격 이내여야 합니다.
플랜지의 볼트 및 스터드 용 구멍 축은 용기의 주축과 정렬하지 않는 것이 좋으며 이러한 축에 대해 대칭으로 위치해야 하며 대칭 편차는 ± 5 ° 이하로 허용됩니다. ;
피팅의 높이 (도달) 편차는 ± 5mm 이하로 허용됩니다.

4.5.5. 라이닝 슬리브가 있는 상태에서 조임을 확인하려면 M10 나사가 있는 검사 구멍을 제공해야 합니다.

4.5.6. 보스, 피팅 및 해치의 분기 파이프, 용기 본체에 보강 링을 용접 할 때 본체의 이음새 가장자리와 부품의 용접 이음새 가장자리 사이의 최소 거리 N은 (그림 9)에 따라 취합니다. 4.9.6절의 요구사항.

4.5.7. 보강 링은 부품으로 만들 수 있으며 그 수는 프로젝트에서 정당화됩니다. 이 경우 링의 전체 두께까지 용입하여 용접해야 합니다.

각 보강 링 또는 그 부품에서 부품을 용기에 설치한 후 용접하는 경우 M10 나사산이 있는 제어 구멍이 하나 이상 제공되어야 합니다.

제어 구멍은 설계 위치에 설치되고 열려 있는 선박과 관련하여 링 또는 하프 링의 하부에 위치해야 합니다.

그림 9. 몸체 이음새의 가장자리와 부품의 용접 이음새 가장자리 사이의 거리를 결정하기 위한 체계.

4.5.8. 보강 링은 보강할 요소의 표면과 접촉해야 합니다. 간격은 3mm 이하로 허용됩니다. 간격은 보강 링의 외경에 있는 필러 게이지로 제어됩니다.

4.6. 코일

4.6.1. 구부러진 코일을 제조할 때는 다음 조건이 충족되어야 합니다.

a) 나선형, 나사 및 기타 유형의 코일에서 용접된 이음부 사이의 거리는 최소 4m이어야 하며, 분기 파이프, 피팅을 용접하는 경우를 제외하고 각 끝에서 폐쇄 파이프의 길이는 최소 500mm이어야 합니다. 또는 폐쇄 파이프로의 배출구.

필러가 있는 뜨거운 굽힘 파이프의 경우 용접 조인트 사이의 거리가 2m 이상인 경우 각 회전에 하나 이상의 용접 조인트가 허용되지 않습니다.

b) 길이가 2m 이상인 파이프의 직선 섹션에 용접된 트윈(이중 엘보)이 있는 코일에서 트윈의 용접 이음매를 제외하고 하나의 용접 조인트가 허용됩니다.

4.6.2. 코일 직경이 1.3m 이하인 코일 용 필러가있는 수동으로 열간 굽힘 파이프를 사용할 때 각 코일에 두 개 이상의 조인트가 허용되지 않습니다. 코일 직경이 1.3m 이상인 코일의 경우 조인트 수는 표준화되어 있지 않지만 조인트 사이의 거리는 2m 이상이어야합니다.

4.6.3. 가스 용접을 제외한 모든 유형의 용접은 하위 섹션 4.10 - 4.12의 요구 사항에 따라 파이프 조인트 용접에 사용할 수 있습니다.

4.6.4. 가스 용접의 사용은 공칭 직경이 최대 80mm이고 벽 두께가 4mm 이하인 파이프에 허용됩니다.

4.6.5. 저항 용접 후 배관 외부 및 내부의 Burr는 표준 방법으로 제거해야 합니다.

접촉용접의 대상이 되는 파이프의 끝단은 먼지, 기름, 버(burr)의 내부 및 제거를 깨끗이 해야 합니다. 이 경우 결함 수정이 허용되지 않으며 결함이 있는 조인트를 잘라내야 합니다. 절단 장소에는 길이가 200mm 이상인 파이프 세그먼트를 삽입하는 것이 허용됩니다.

4.6.6. 각 극단 용접 이음에는 용접 방법에 관계없이 브랜드가 적용되어 이 작업을 수행한 용접공의 이름을 설정할 수 있습니다.

브랜딩 장소는 조인트에서 100mm 이하의 거리에있는 기본 금속에 위치해야합니다.

4.6.7. 파이프 축에 대해 외경이 100mm 이하인 파이프 끝의 직각도 편차는 다음을 초과해서는 안됩니다.

0.4 mm - 접촉 용접;
0.6 mm - 가스 및 전기 아크 용접용.

외경이 100mm 이상인 파이프 끝단의 직각도 편차는 표준 표준을 준수해야 합니다.

4.6.8. 외경이 83mm 이하이고 벽 두께가 6mm 이하이고 파이프 내경의 3 % 이하인 파이프에 대해 피팅 중 탄소강 파이프 끝의 냉간 팽창이 허용됩니다.

4.6.9. 파이프 굽힘 위치의 진원도 편차 및 용접 영역의 내경 축소는 파이프 외경의 10%를 초과해서는 안됩니다. 진원도 편차는 테스트 볼을 통과하여 직경이 60mm 이하이고 굽힘 반경이 4 미만인 파이프와 다른 파이프의 경우 외경을 측정하여 확인해야합니다.

컨트롤 볼 직경은 다음과 같습니다.

0.9 d - 백킹 링이 있는 파이프를 제외하고 굽힘이 없는 파이프의 경우(d - 파이프의 실제 최소 내경)
0.8 d - 구부러진 용접 파이프의 경우, 뜨거운 상태의 구부러진 파이프 또는 용접 엘보가있는 파이프는 제외합니다.
0.86 d - 뜨겁게 구부러진 파이프의 경우;
0.75 d - 용접된 엘보가 있는 구부러진 파이프용.

그림 10. 결합된 파이프 가장자리의 오프셋을 결정하기 위한 구성표.

4.6.10. 맞대기 접합부에서 맞대기 파이프의 가장자리 B 오프셋(그림 10)은 템플릿과 프로브에 의해 결정되며 표 9에 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다.

표 9. 맞댐 파이프 가장자리의 오프셋

4.6.11. 용접 축(그림 11)에서 200mm 거리에서 파이프 축의 진직도 DL로부터의 편차는 템플릿과 프로브에 의해 결정되며 표 10에 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다.

그림 11. 파이프 축의 진직도 편차를 결정하기 위한 체계.

표 10. 파이프 축의 진직도 편차

4.6.12. 구부러진 코일 (그림 12, a, c)의 제조에서 치수의 최대 편차는 다음과 같습니다.

± 6mm - L의 경우;
± 5mm - L1 및 t2의 경우;
± 4mm - t1의 경우;
± 10mm - D의 경우

그림 12. 구부러진 코일의 치수.

반경 R1, R2, R3, R4, 직경 D1, 피치 t3(그림 12, b, c)의 한계 편차 및 리드 용접 이음새의 축 파손은 기술 문서에 설정되어 있습니다.

4.6.13. 치수 L 및 L1의 편차(이 치수가 6m를 초과하는 경우)는 길이 1m마다 1mm씩 증가할 수 있지만 전체 길이에 대해 10mm를 초과할 수 없습니다.

4.6.14. 코일의 용접 이음매 검사는 6.2 - 6.10항의 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.

방사선 또는 초음파 방법에 의한 용접부의 검사 범위는 표 21에 규정된 것 이상으로 취한다. 코일군은 표 1에 따라 결정한다.

4.6.15. 코일은 용기에 설치하기 전에 문서에 지정된 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다. 시험 중 누출이나 발한의 증거가 없어야 합니다.

4.7. 팔꿈치와 파이프가 구부러져 있습니다.

4.7.1. 지점은 주 표준 및 기술 문서의 요구 사항을 충족해야 합니다.

4.7.2. 팔꿈치는 45°, 60°, 90° 및 180°의 굽힘 각도로 만들어야 합니다.

파이프에서 180° 각도로 구부러진 굴곡부는 90° 각도로 두 굴곡부에서 용접될 수 있습니다.

정당한 경우에 굽힘 각도를 변경할 수 있습니다.

4.7.3. 가파른 굽힘은 파이프와 판금으로 만들 수 있습니다. 첫 번째 및 두 번째 그룹의 선박에서는 섹터 탭을 사용할 수 없습니다.

4.7.4. 각 스탬프 용접된 분기는 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다.

굽힘의 수압 시험은 파이프의 수압 시험과 결합될 수 있습니다.

정당한 경우, 수압 시험은 방사선 사진 또는 초음파 방법에 의한 용접부의 100% 제어로 대체될 수 있습니다.

4.7.5. 굽힘 및 구부러진 파이프의 끝 D의 치수 편차 및 평탄도 허용 오차는 표 11에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다.

표 11

그림 13. 굽힘 각도에 따라 L1, L2, L3, D 굽힘의 치수를 결정하는 체계.

굽힘 치수 L1, L2, L3의 한계 편차(그림 13)는 표 12에 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다.

표 12. 굽힘 치수 L1, L2, L3의 한계 편차

4.8. 용접

4.8.1. 본체 용접 및 그룹 1, 2, 3, 4의 선박 부품 용접 및 내부 장치 용접(표시된 그룹에 속하는 경우)은 인증된 용접기가 수행해야 합니다.

4.8.2. 용기는 설계 및 치수에 따라 가스 용접을 제외한 모든 유형의 산업 용접을 사용하여 제조할 수 있습니다. 가스 용접의 사용은 4.7.3절의 요구 사항에 따라 코일 파이프에만 허용됩니다.

4.8.3. 용기(조립 장치, 부품)의 용접은 제조 또는 기술 문서에 대한 기술 사양의 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.

기술 문서에는 다음에 대한 지침이 포함되어야 합니다.

선박 제조에 사용되는 용접 재료 기술(조립 장치, 부품);
충전재의 적용;
통제의 유형 및 범위;
예비 및 수반 가열;
열처리.

4.8.4. 용접된 어셈블리 및 부품의 고정은 인증된 용접사가 문서에 지정된 용접 재료를 사용하여 수행됩니다.

4.8.5. 냉간 균열을 방지하기 위해 용기(조립 장치, 부품) 제조 시 용접 작업은 밀폐된 가열실에서 양의 온도에서 수행됩니다.

크롬, 크롬 - 몰리브덴 및 크롬 - 바나듐 - 텅스텐 강으로 만든 용기 (조립 장치, 부품)의 용접은 가열로 수행해야하며 그 모드는 기술 과정에 의해 결정됩니다.

개방된 장소에서 용접 작업을 수행할 때 용접기와 용접 현장은 비, 바람, 눈에 직접 노출되지 않도록 보호해야 합니다. 주변 공기 온도는 표 13에 표시된 것보다 낮아서는 안 됩니다.

표 13. 용기 용접 시 주위 온도

재료	금속두께 용접시 주위온도
재료	16mm 이하	16mm 이상
탄소 함량이 0.24% 미만인 탄소강, 저합금 망간 및 망간-규소강 및 이들 강을 주층으로 하는 2층 강	가열 없이 0 °C 이하에서 마이너스 20 °C 용접. 영하 20°C 미만의 온도에서 최대 100 - 200°C 가열로 용접	0 °С 미만 ~ 마이너스 20 °С1) 최대 100 - 200 °С 가열 용접
탄소 함량이 0.24~0.28%인 탄소강	0 °C 미만 ~ 마이너스 10 °С1) 가열 없이 용접	0 °C 미만 ~ 마이너스 10 °С1) 최대 100 - 200 °С 가열 용접
저합금 크롬-몰리브덴 강(12MX, 12XM, 15XM 등급) 및 2층 강재의 주요 층	0 °C 미만에서 마이너스 10 °С1) 250 - 350 °С까지 가열하는 용접
강종 15X5, 15X5M, 15X5VF, X8, X9M, 12X8VF 등	0 °C 이상
고합금, 크롬-니켈-몰리브덴 및 크롬-니켈 오스테나이트 등급 강과 2층 강에서 이러한 강의 내식성 층	0 °C 미만에서 마이너스 20 °C1) 가열 없이 용접

1) 이 이하의 온도에서는 용접을 할 수 없다.

4.8.6. 모서리 준비의 형태는 프로젝트의 요구 사항을 준수해야 합니다.

용접을 위해 준비된 용기 요소의 가장자리는 최소 20mm의 너비로, 일렉트로슬래그 용접의 경우 최소 50mm의 너비로 청소해야 합니다. 모서리는 녹, 스케일, 오일 및 기타 오염 물질이 없어야 합니다. 금속의 결함을 감지하기 위해 육안 검사로 가장자리를 확인합니다. 박리, 일몰, 균열은 허용되지 않으며 2 층 강철의 경우 내식성 층의 박리도 허용되지 않습니다.

판두께가 36mm 이상인 경우에는 최소 50mm 폭의 초음파를 이용하여 가장자리에 인접한 부분을 추가적으로 관찰하여 균열, 박리 등을 검출하여야 한다.

제어 D5E의 감도로 1000mm2 이상의 영역을 가진 결함은 허용되지 않습니다. 검사된 모서리 길이의 1m에 대해 100mm의 최소 거리에서 3개 이상의 고정 결함이 허용되지 않습니다.

허용할 수 없는 결함이 발견된 경우 규정된 방식으로 수정합니다.

4.8.7. 모든 용접에는 이러한 이음매를 수행한 용접공을 식별할 수 있는 브랜딩이 적용됩니다.

브랜드는 외부에서 용접의 가장자리에서 20-50mm의 거리에 적용됩니다. 솔기가 다른 용접기에 의해 외부와 내부에서 용접되는 경우 스탬프는 분수를 통해 외부에만 배치됩니다. 분자에서는 솔기 바깥쪽에 용접기의 스탬프, 분모에서는 내부에 용접공의 스탬프입니다. 한 용접기가 용기의 용접 조인트를 만든 경우 브랜드를 플레이트 근처 또는 다른 열린 영역에 놓을 수 있습니다.

세로 이음새에서 스탬프는 환형 이음새에서 100mm 떨어진 이음새의 시작과 끝 부분에 배치해야합니다. 길이가 400mm 미만인 세로 솔기가 있는 쉘에는 하나의 스탬프가 허용됩니다. 고리 모양 솔기의 경우 고리 모양 솔기가 세로 방향 솔기와 교차하는 지점에서 브랜드가 녹아웃된 다음 2m마다 녹아웃되지만 각 솔기에는 최소 2개의 브랜드가 있어야 합니다. 직경이 700mm 이하인 선박의 환형 이음새에 하나의 브랜드를 넣을 수 있습니다. 벽 두께가 4mm 미만인 용기의 세로 및 원주 이음새에 대한 인증은 전기 사진 또는 지워지지 않는 페인트로 수행할 수 있습니다.

각인 장소는 지울 수 없는 페인트로 만든 명확하게 보이는 프레임으로 둘러싸여 있습니다.

4.8.8. 용접을 스탬핑하는 대신 연기자의 표시와 서명으로 이음새 위치 다이어그램을 선박 여권에 부착하는 것이 허용됩니다.

4.8.9. 용접의 결함 제거는 규정된 방식으로 수행되어야 합니다.

4.9. 용접 조인트

4.9.1. 쉘과 파이프를 용접할 때 쉘에 바닥을 용접하고 완전히 용입되는 맞대기 용접을 사용해야 합니다.

피팅, 맨홀, 파이프, 튜브 시트, 평평한 바닥 및 플랜지를 용접할 때 필렛 및 티 용접을 사용할 수 있습니다.

보강 링 및지지 요소를 용접하기 위해 랩 용접을 사용할 수 있습니다.

용접 피팅, 해치, 보스 및 기타 부품이 불완전한 침투(구조적 간격)가 있는 선체에 필렛 및 T-용접을 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

구멍 직경이 120mm 이상인 1, 2, 3 그룹의 용기, 구멍 직경이 275mm 이상인 4 및 5a 그룹의 용기;
저합금 망간 및 망간-규소 강으로 만들어진 그룹 1, 2, 3, 4 및 5a의 용기에서 벽 온도는 열처리 없이 영하 30°C 미만이고 열처리로 영하 40°C 미만입니다.
구조적 간격 영역에 구멍이 뚫린 경우를 제외하고 분기 파이프의 직경에 관계없이 부식 균열을 일으키는 매체에서 작동하도록 의도된 모든 그룹의 선박.

2.5 MPa (25 kgf / cm2) 이상의 압력과 300 ° C 이상의 온도에서 작동하는 용기의 노즐이있는 플랜지와 용기의 껍질과 바닥이있는 플랜지의 조인트에 구조적 간격을 사용하는 것은 허용되지 않습니다 1.6 MPa(16 kgf/cm2) 이상의 압력 및 300 °C 이상의 온도에서 작동합니다. 부식 균열을 일으키는 매체에서 작동하도록 의도된 용기의 작동 매개변수에 관계없이 이러한 용접 조인트에는 구조적 간격이 허용되지 않습니다.

4.9.2. 용기 용접은 육안 검사 및 비파괴적 방법(초음파, 방사선 사진 등)에 의한 품질 관리 및 결함 제거가 가능한 방식으로 배치되어야 합니다.

그룹 1, 2, 3, 4 및 5a의 용기는 최대 1개, 그룹 5b의 용기는 최대 4개, 열교환기에서는 한 쪽에서만 육안 검사를 위해 접근할 수 있는 맞대기 용접이 2개 이하로 허용됩니다. 이음매는 용접되는 금속의 전체 두께를 관통하는 방법을 사용하여 만들어야 합니다(예: 이음매 루트, 백킹 링, 잠금 조인트의 아르곤-아크 용접 사용). 첫 번째 그룹의 선박에서 나머지 백킹 링 및 잠금 연결을 사용할 가능성은 프로젝트에서 규정된 방식으로 정당화되어야 합니다.

4.9.3. 수평으로 설치된 선박의 종방향 용접은 육안 검사를 위해 하부에 접근할 수 없는 경우 설계에 표시되어야 하는 선체 하부의 중심 각도 140° 밖에 위치해야 합니다.

4.9.4. 용기 용접부는 지지대로 덮지 않아야 합니다. 안장 지지대 및 매달린 수직 용기의 수평 용기, 총 길이가 0.35p Dн(Dн은 용기의 외경) 이하인 지지대에 의한 원주 방향(가로) 용접의 국부적 겹침에서 허용됩니다. 백킹 시트 - 전체 길이를 따라 이음새의 중첩 영역이 방사선 또는 초음파 방법으로 제어되는 경우 총 길이가 0.5 p Dн 이하인 경우.

이음새의 교차점이 겹치는 것은 허용되지 않습니다.

4.9.5. 수평 용기 본체의 세로 이음새와 지지대의 용접 이음새 사이의 거리는 다음과 같이 취해야 합니다.

이상 - 열처리되지 않은 용기의 경우 (D - 용기의 내부 직경, S - 쉘 두께);
열처리 선박의 경우 4.9.6항의 요건에 따라.

4.9.6. 내부 및 외부 장치 및 부품의 용접 이음새 가장자리와 몸체의 가장 가까운 이음새 가장자리 사이의 거리는 몸체 벽의 두께 이상이어야 하지만 20mm 이상이어야 합니다. 용접 후 열처리를받는 탄소 및 저 합금 망간 및 망간 - 규소 강으로 만들어진 선박의 경우 부품의 용접 이음새 가장자리와 몸체의 가장 가까운 이음새 가장자리 사이의 거리는 최소 20mm, 체벽의 두께에 관계없이.

신체 이음새의 겹치는 부분이 방사선 사진 또는 초음파 방법.

쉘에 보강 링을 용접할 때 총 길이링의 각 면의 용접은 원주의 절반 이상이어야 합니다.

4.9.7. 첫 번째, 두 번째, 세 번째 및 네 번째 그룹의 선박에서 인접한 쉘의 세로 이음새와 바닥 이음새는 가장 두꺼운 요소 두께의 3배만큼 서로에 대해 변위되어야 하지만 축 사이에는 100mm 이상이어야 합니다. 솔기의.

지정된 솔기를 서로에 대해 더 작은 양만큼 변위시키거나 변위시키지 않는 것이 허용됩니다.

1.6 MPa (16 kgf / cm2) 이하의 압력과 400 ° C 이하의 온도, 30 mm 이하의 벽 두께에서 작동하는 용기에서 이러한 이음새는 자동 또는 일렉트로 슬래그 용접 및 100 %의 양으로 방사선 또는 초음파 방법으로 제어되는 이음새의 교차점;
용접 방법에 관계없이 그룹 5a 및 5b의 용기에서.

4.9.8. 두께가 다른 요소의 맞대기 용접 조인트를 용접할 때 두꺼운 요소를 점차 가늘게 하여 한 요소에서 다른 요소로 원활하게 전환할 수 있도록 해야 합니다. 두께가 다른 요소의 경사각 a(그림 14, a, b, c, d, f)는 20°(경사 1:3) 이하여야 합니다. 다른 두께의 가지 파이프 용접은 그림 14, e, f에 따라 허용됩니다.이 경우 거리 l은 두께 S 이상이어야하지만 20mm 이상이어야하며 반경 r ≥ S2 - S이어야합니다.

연결된 요소의 두께 차이가 더 얇은 요소 두께의 30%를 초과하지 않고 5mm 이하인 경우 두꺼운 요소를 미리 얇게 하지 않고 맞대기 용접을 용접할 수 있습니다. 동시에 이음새의 모양은 두꺼운 요소에서 얇은 요소로 부드럽게 전환되어야 합니다.

그림 14. 두께가 다른 도킹 요소

두께가 다른 파이프, 시트 및 단조품이 있는 주조 부품의 맞대기 접합부의 구조 요소는 선박(조립 장치, 부품)의 설계 또는 기술 사양에 따라 채택해야 합니다.

4.9.9. 2층 강철로 만들어진 용기에서 베벨은 주층 측면에서 수행됩니다.

4.9.10. 용기의 강도를 결정하는 맞대기 조인트에서 중간 표면을 따라 측정 된 시트의 가장자리 변위 B (그림 15)는 B \u003d 0.1 S를 초과해서는 안되지만 3 mm를 넘지 않아야합니다 (S는 가장 작은 두께 용접할 시트).

일렉트로슬래그 용접에 의해 수행되는 원주방향 용접의 모서리 변위는 5mm를 초과해서는 안 됩니다. 내부식성 층의 측면에서 바이메탈 용기의 원주 및 세로 이음새뿐만 아니라 단일 금속 용기의 원주 방향 이음새의 가장자리 오프셋은 표 14에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다.

바닥의 용접 블랭크 가장자리의 변위는 0.1 S를 초과해서는 안되지만 3 mm (S는 시트의 두께)를 넘지 않아야하며 클래딩 층 측면에서 2 층 강철의 바닥은 다음과 같아야합니다. 표 14에 지정된 값을 초과하지 마십시오.

그림 15. 가장자리 혼합

4.9.11. 선박의 강도를 결정하는 맞대기 이음새에는 쉘의 세로 이음새, 볼록 바닥의 현 및 자오선 이음새가 포함되어야 합니다.

4.9.12. 맞대기 접합에서 두께가 S와 S1인 시트 가장자리의 변위 B를 측정할 때 다음을 고려해야 합니다.

여기서 B1 n B2 - 시트 가장자리 사이의 거리.

표 14

1) 가장자리 오프셋이 5mm 이상인 용접 조인트의 맞대기 표면에서 1 : 3의 경사로 표면을 형성하는 조건에서.

표 15. 쉘과 바닥의 맞대기 용접 조인트에서 허용되는 최대 리드오프

4.9.13. 맞대기 용접 조인트의 모서리 (그림 16)의 철수 (각도) f는 f = 0.1 S + 3 mm를 초과해서는 안되지만 내경에 따라 표 15에 표시된 요소에 대한 해당 값보다 크지 않아야합니다. 쉘 및 바닥의 D( S는 쉘 또는 바닥의 두께임).

그림 16. 종방향 및 원주방향 용접 조인트의 모서리 후퇴 검사.

껍질과 원추형 바닥의 세로 용접 조인트에서 가장자리의 철수 (각도), 꽃잎에서 바닥의 맞대기 용접 조인트는 1/6 D 길이의 템플릿에 의해 결정됩니다 (그림 16, a, b), 쉘과 원추형 바닥의 원주 용접 조인트 - 길이 200mm의 눈금자 (그림 16, c, d). 가장자리의 철수 (각도)는 이음새의 강화를 고려하지 않고 결정됩니다.

4.9.14. 용접의 모양과 치수는 용접 조인트 또는 기술 문서에 대한 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다. 맞대기 이음새를 만들 때 비드 치수(너비 및 높이)의 편차가 이러한 유형의 용접에 대해 표준에서 제공한 치수의 30% 이하인 경우 용접을 수정하지 않는 것이 허용됩니다.

4.9.15. 표면 처리를 통해 용기 요소를 부식으로부터 보호할 때 가공 후 증착된 층의 두께가 프로젝트에 표시됩니다.

플랜지의 내부 밀봉 표면, 피팅의 분기 파이프의 경우 증착된 층의 두께는 4.5.1절에 지정된 두께와 일치해야 합니다.

4.9.16. 내식성 강으로 만든 용기의 경우 프로젝트에 이에 대한 지침이 있는 경우 작동 중 매체와 접촉하는 용접력의 제거가 허용됩니다.

4.9.17. 펄라이트강과 오스테나이트강의 용접 조인트는 다음 조건에 따라 설계에 제공될 수 있습니다.

접합부의 용접 지점에서 재료의 두께는 탄소강의 경우 36mm, 망간-규소강의 경우 30mm를 초과해서는 안 됩니다(등급 16GS, 17GS, 09G2S 등).
매체는 응력 부식 균열을 일으키지 않아야 합니다.

4.9.18. 이종 강으로 만들어진 용접 조인트의 용접 기술, 품질 및 제어는 산업 안전에 대한 규범 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.9.19. 보조 요소(조립 장치, 임시 패스너 등)의 용접 및 제거는 기술 문서에 따라 수행됩니다. 요소의 용접(제거)은 본 제품의 용접자격을 인정받은 용접공이 실시합니다.

주 제품의 용접 후 임시 패스너의 용접(제거)은 제품의 금속에 균열 및 경화 영역 형성을 배제한 기술에 따라 수행해야합니다.

4.10. 용접 조인트의 품질 요구 사항

4.10.1. 용접 이음의 기계적 성질은 표 16에 명시된 기준보다 낮아서는 안 된다.

4.10.2. 2 층 강으로 만들어진 용기의 용접 조인트의 내식성 층에서 용접 금속의 경도는 HB 220을 초과해서는 안됩니다.

4.10.3. 인장 강도 및 굽힘 각도 측면에서 용접 조인트의 기계적 특성 지표는 개별 샘플의 테스트 결과의 산술 평균으로 결정됩니다. 전체 결과는 적어도 하나의 샘플이 표 16에 명시된 기준보다 7% 이상의 인장 강도 값과 10% 이상의 굽힘 각도를 나타내면 불만족스러운 것으로 간주됩니다. 충격 굽힘에 대해 테스트할 때 결과는 고려됩니다. 샘플 중 하나 이상이 표 16에 표시된 표준 미만의 값을 나타내면 불만족스러운 것입니다.

영하 40°C 이하의 온도에서 하나의 샘플에 대해 25J/cm2(2.5kgfm/cm2) 이상의 충격 강도 값을 얻을 수 있습니다.

4.10.4. "시트 + 단조", "시트 + 주조", "단조 + 단조", "단조 + 파이프", "단조 +"와 같은 맞대기 용접 조인트의 인장 강도 및 충격 강도 측면에서 테스트 유형 및 기계적 특성 보증 기준 형강"은 기계적 특성이 낮은 재료에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다.

기계적 특성의 제어, 금속 조직 검사 또는 이러한 화합물 샘플의 입계 부식에 대한 내성 테스트는 기술 문서 개발자가 제공합니다.

표 16. 용접 조인트의 기계적 특성에 대한 최소 기준

기계적 성질	탄소강의 경우	저합금 망간 및 망간-규소강용	크롬, 크롬 몰리브덴 및 크롬 바나듐 텅스텐강용	오스테나이트-페라이트강용	오스테나이트강의 경우
20 °C에서 임시 인장 강도	주어진 강종에 대한 규격 또는 규격에 따른 모재 인장강도의 하한값 이상
충격 강도의 최소값, J/cm2(kgf m/cm2):
a) 20 ° C의 온도에서
KCU 샘플에	50 (5,0)	50 (5,0)	50 (5,0)	40 (4,0)	-
KCV 샘플에	35 (3,5)	35 (3,5)	35 (3,5)	30 (3,0)	-
b) 영하 20°C 미만의 온도에서
KCU 샘플에	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)
KCV 샘플에	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)
굽힘 각도의 최소값(도):
20mm 이하의 두께로	100	80	50	80	100
20mm 이상의 두께로	100	80	40	60	100
용접 조인트의 용접 금속의 경도, HB, 이하	-	-	240	220	200
맞대기 조인트를 평평하게 할 때 압축 가능한 표면 사이의 간격	파이프에 대한 규범 및 기술 문서에 의해 설정된 규범보다 낮지 않음

"시트 + 단조", "시트 + 주조", "단조 + 단조", "단조 + 파이프", "단조 + 형강" 유형의 용접 조인트의 경우 굽힘 각도 값은 최소한 다음과 같아야 합니다.

70° - 탄소강 및 오스테나이트강용;
50 ° - 저 합금 망간 및 망간 실리콘 강, 오스테 나이트 계 - 페라이트계 고 합금강의 경우;
30° - 저합금 및 중합금(크롬 및 크롬-몰리브덴) 강 및 고합금 페라이트 강용.

4.10.5. 바나듐 함유 전극으로 수동 전기 아크 용접으로 만든 강철 등급 12KhM으로 만든 용접 조인트의 용접 금속 경도는 용접 금속의 상대 신장이 18% 이상인 경우 260HB 이하이어야 합니다. . 강철 등급 15Kh5MU로 만든 용접 조인트의 용접 금속 경도는 270HB를 넘지 않아야 합니다. 대조 샘플에서 측정할 때 2층 강철의 용접 조인트에서 전이층의 경도는 220HB를 넘지 않아야 합니다.

4.10.6. 용접 조인트의 내식성은 프로젝트의 요구 사항 또는 선박(조립 장치, 부품)에 대한 기타 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.10.7. 용접 조인트에는 다음과 같은 외부 결함이 허용되지 않습니다.

모든 유형과 방향의 균열;
솔기 외부 표면의 누공 및 다공성;
언더컷;
표면화, 화상 및 녹지 않은 분화구;
규정된 기준을 초과하여 용접될 요소의 모서리의 변위 및 조인트 제거;
표준, 사양 또는 프로젝트 요구 사항의 모양과 치수 간의 불일치;
표 17에 의해 설정된 한계를 초과하는 모공;
표면 비늘과 솔기 구슬 사이의 함몰 깊이, 높이에서 솔기 강화 허용 오차를 초과합니다.

0 °C 이상의 온도에서 작동하도록 의도된 그룹 3, 4, 5a 및 5b의 용기에서는 국부 언더컷이 허용됩니다. 동시에 깊이는 벽 두께의 5%를 초과해서는 안 되지만 0.5mm를 넘지 않아야 하며 길이는 이음매 길이의 10%를 초과해서는 안 됩니다.

정당한 경우 03Kh21N21M4GB, 03KhN28MDT, 06Kh28MDT 등급의 강철 및 합금으로 만들어진 용접 조인트에서 길이가 2mm 이하인 개별 미세 찢김은 규정된 방식으로 합의에 따라 허용됩니다.

4.10.8. 용접 조인트에는 다음과 같은 내부 결함이 허용되지 않습니다.

미세 검사 중에 확인된 미세 균열을 포함하여 모든 유형 및 방향의 균열;
누공;
이 규칙에서 제공하는 기준을 초과하는 2층 강철의 용접 조인트에서 메인 및 클래딩 층의 변위;
용접 조인트 섹션에 위치한 침투 부족(비융합);
0.3S 이상의 층 분리선 위의 2층 강 용접 조인트에서 전이 용접(그림 17)의 보강 t(S는 클래딩 층의 두께, S1은 시트의 두께);

그림 17. 2층 강철의 용접 조인트에서 전이 이음새의 보강.

표 18에 따라 용접 조인트의 허용 결함 등급에 의해 설정된 한계를 초과하거나 초음파 방법으로 검출된 방사선 촬영법에 의해 검출된 기공, 슬래그 및 텅스텐 개재물.

표 18. 용접 이음의 불량 등급

4.10.9. 용접 요소의 두께에 관계없이 최대 45mm의 용접 요소의 두께와 체인의 폭(직경)의 단일 결함(기공 및 개재물)의 평가는 다음 표준에 따라 수행할 수 있습니다. 클래스 3 대신 클래스 4, 클래스 4 대신 클래스 6, 클래스 6 대신 클래스 7. 두께가 10mm 이하인 둘레 용접 조인트에 대한 단일 기공 및 개재물의 평가, 수행 수동 전기 아크 용접은 클래스 5에 따라 수행할 수 있습니다.

4.10.10. 셸 벽 두께의 10% 이하, 2mm 이하, 총 길이로 루트 용접부의 폐쇄 영역에 위치하는 국소 내부 침투 부족이 허용됩니다. 용접 길이의 5% 이하:

내부 직경이 250mm 이하인 노즐이 완전히 침투하는 양면 모서리 및 티 용접 조인트에서;
수소 및 황화수소 부식을 일으키지 않는 환경에서 작동하기 위한 그룹 2, 3, 4, 5a 및 5b의 용기 용접에서.

용접 루트의 관통 부족은 용접 요소의 공칭 두께의 10% 이하인 깊이(높이)로 허용되지만 2mm 이하 및 총 길이는 용접 길이의 20% 이하로 허용됩니다. :

원주 방향 맞대기 용접 조인트에서 한쪽에서만 용접이 가능하고 백킹 링 없이 제작되며 0 °C 이상의 온도에서 작동하도록 설계된 4 및 5b 그룹의 용기 및 코일;
0 °C 이상의 온도에서 작동하도록 설계된 4 및 5b 그룹 용기의 필렛 용접 조인트에서.

4.11. 열처리

4.11.1. 용접, 스탬핑 또는 압연을 사용하여 제조된 탄소 및 저합금강(4.11.4항에 나열된 강 제외)으로 만든 용기(조립 장치, 부품)는 다음과 같은 경우 열처리를 받아야 합니다.

a) 용접 조인트 위치에서 용기의 원통형 또는 원추형 요소, 바닥, 플랜지 또는 분기 파이프의 벽 두께는 탄소강의 경우 36mm 이상, 저합금 망간 및 망간의 경우 30mm 이상 -규소강(16GS, 09G2S, 17G1S, 10G2 등급 등);

b) 압연(스탬핑)에 의해 강판으로 만들어진 용기(노즐)의 원통형 또는 원추형 요소의 공칭 벽 두께 S는 공식에 의해 계산된 값을 초과합니다.

S = 0.009(D + 1200),

여기서 D는 요소의 최소 내경 mm입니다.

이 요구 사항은 골이 있는 셔츠에는 적용되지 않습니다.

c) 용기(조립 장치, 부품)는 부식 균열을 일으키는 매체(액체 암모니아, 암모니아수, 가성 나트륨 및 칼륨 용액, 질산나트륨, 칼륨, 암모늄, 칼슘, 에탄올아민, 질산 등)에서 작동하도록 되어 있습니다. 그리고 이것에 대해 프로젝트에 표시됩니다.

d) 두께에 관계없이 콜드 스탬핑 또는 콜드 플랭킹으로 만든 용기 바닥 및 그 요소

e) 열처리의 필요성이 프로젝트에서 정당화됩니다.

4.11.2. "a", "b"호의 요구 사항에 따라 잔류 응력을 완화하기 위해 정당한 경우 열처리 대신 소성 변형 방법과 같은 다른 방법을 사용할 수 있습니다.

4.11.3. 탄소, 저합금 망간, 망간-실리콘 및 크롬-몰리브덴 강으로 만든 용접 이음새는 일렉트로슬래그 용접으로 만들어지며 문서에 지정된 경우를 제외하고 정규화 및 고 템퍼링이 적용됩니다.

영하 40°C 이상의 온도에서 작동하도록 설계된 강철 등급 16GS, 09G2S 및 10G2S1로 만들어진 스탬핑 및 압연 요소의 공작물의 일렉트로슬래그 용접에서 표준화는 특정 온도에서 스탬핑이 끝날 때 스탬핑을 위한 가열과 결합될 수 있습니다. 700 °C 이상.

4.11.4. 강종 12MX, 12XM, 15XM, 12X1MF, 10X2M1A-A, 10X2GNM, 15X2MFA-A, 1X2M1, 15X5, X8, 15X5M, 112X5VF와 함께 강으로 만들어진 용기(조립 장치, 부품) 주요 강종 12MX, 12XM, 20X2M은 용접 대상이므로 직경 및 벽 두께에 관계없이 열처리가 필요합니다.

4.11.5. 강철 등급 08Kh18N10T, 08Kh18N12B 및 티타늄 또는 니오븀으로 안정화된 기타 오스테나이트 강으로 만들어진 용기(조립 장치, 부품)는 부식 균열을 유발하는 매체와 입계 부식을 일으키는 매체에서 350°C 이상의 온도에서 작동하기 위한 것입니다. 프로젝트에 지정된 수요에 따라 열처리를 받습니다.

4.11.6. 2 층 강으로 만들어진 용기 (조립 장치, 부품)의 열처리 필요성 및 유형은 단락의 요구 사항에 따라 결정됩니다. 4.11.1(a, b, d, e), 4.11.3, 4.11.4.

용접 요소의 두께를 결정할 때 2 층 강철의 전체 두께가 사용됩니다.

프로젝트에서 입계 부식에 대한 저항 요구 사항이있는 경우 2 층 강 용접 이음의 용접 기술 및 열처리 모드는 내식 층 용접 이음이 입계 부식에 대한 저항을 보장해야합니다.

4.11.7. 탄소강 및 저합금 망간-실리콘강으로 만들어진 바닥 및 부품, 최소 700°C의 온도에서 스탬핑(압연) 끝이 있는 핫 스탬핑(압연), 오스테나이트 크롬-니켈로 만들어진 바닥 및 부품 최소 850 °C의 온도에서 스탬프(압연)된 강철은 지정된 재료에 특별한 요구 사항이 부과되지 않는 한 열처리를 거치지 않습니다.

영하 41°C ~ 영하 70°C의 온도에서 작동하는 강철 등급 09G2S, 10G2S1로 만들어진 바닥 및 기타 핫 스탬핑(압연) 요소는 열처리(정규화 또는 경화 및 높은 템퍼링)를 받아야 합니다.

저 합금강 등급 12XM 및 12MX로 만들어진 바닥 및 기타 요소, 800 ° C 이상의 온도에서 스탬핑 (압연)의 끝과 함께 뜨거운 스탬핑 (압연), 템퍼링 (표준화 없음) 만 허용됩니다. .

바닥 및 기타 스탬프 요소의 제조 기술은 표준 또는 사양에 지정된 필요한 기계적 특성을 제공해야 하며 프로젝트에 요구 사항이 있는 경우 입계 부식에 대한 저항도 제공해야 합니다.

4.11.8. 영하 41°C에서 영하 70°C의 온도에서 작동하는 강으로 만들어진 바닥의 핫 스탬핑을 위한 가열과 정규화를 결합할 가능성은 정당한 경우에 결정됩니다.

4.11.9. 응력 부식 균열을 일으키는 환경에서 사용하도록 의도되지 않는 한 내경 대 벽 두께 비율이 28 이상인 오스테나이트 강으로 만든 열간 가공 헤드를 열처리하지 않는 것이 허용됩니다.

4.11.10. 냉간 단조 또는 냉간 플랜지에 의해 오스테나이트 등급 스테인리스강으로 만들어진 바닥 및 기타 부재는 응력 부식 균열을 유발하는 환경에서 작동하도록 의도된 경우 열처리(오스테나이트화 또는 안정화 어닐링)해야 합니다. 다른 경우에, 금속의 초기 상태에서 인장의 상대 신장이 30% 이상이고 냉간 상태에서의 변형 정도가 15% 이하인 경우 열처리를 수행하지 않을 수 있습니다.

4.11.11. 탄소강 및 저합금강으로 만든 외경이 36mm 이상인 파이프의 구부러진 부분은 파이프의 공칭 외경에 대한 평균 굽힘 반경의 비율이 3.5 미만이고 비율이 3.5 미만인 경우 열처리 대상입니다. 공칭 직경에 대한 공칭 파이프 벽 두께의 값이 0.05를 초과합니다.

4.11.12. 열처리된 용기에 내부 및 외부 장치의 용접은 용기를 열처리하기 전에 수행해야 합니다.

용접 다리의 크기가 8mm 이하인 경우 4.11.1 (a, b)의 요구 사항에 따라 열처리 된 용기에 후속 열처리없이 내부 및 외부 장치를 용접하는 것이 허용됩니다.

현장 용접의 후속 열처리없이 조립 현장의 외부 장치를 용기 본체에 용접되고 함께 열처리 된 특수 라이닝에 용접하는 것이 허용됩니다.

4.11.13. 용기의 용접 조인트의 국부 열처리가 허용되며, 그 동안 용접의 전체 길이와 모재의 인접 영역에 걸쳐 균일한 가열 및 냉각이 보장되어야 합니다.

가열 영역의 너비는 산업 안전에 대한 규정 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

4.11.14. 체적 열처리는 용광로에서 또는 내부 공동에 냉각수를 도입하여 용기(조립 장치, 부품)를 가열하여 수행됩니다.

동시에 국부적인 과열, 부적절한 용기 설치 및 용기 자중의 영향으로 인한 변형으로부터 용기(조립 장치, 부품)를 보호하기 위한 조치를 취합니다.

4.11.15. 모든 열처리 사이클 후 쉘, 바닥, 분기 파이프, 격자의 금속 특성은 설정된 요구 사항을 준수해야 합니다.

금속의 템퍼링 온도가 다음을 초과하지 않는 경우 기본 금속의 기계적 특성 제어를 생략할 수 있습니다.

650 °C - 강종 St3, 20K, 16GS, 09G2S용;
710 °С - 강종 12ХМ, 12МХ용.

탄소강 및 저합금강으로 만들어진 용기 요소가 정규화 또는 정규화 및 후속 템퍼링 또는 담금질 및 후속 템퍼링의 대상이 되는 경우 충격 굽힘 시험만 0°C 미만의 용기 작동 온도에서 수행됩니다.

2. 국가 등록을 위한 강철 용접 선박 및 기구의 설계, 제조 및 수락에 관한 규칙을 법무부에 보냅니다. 러시아 연방.

규칙
강철 용접 용기 및 장치의 설계, 제조 및 승인
PB 03-584-03
(2003년 6월 10일 N 81 러시아 연방 Gosgortekhnadzor의 결의에 의해 승인됨)

1.1. 강철 용접 선박 및 장치의 설계, 제조 및 수락에 대한 이 규칙은 강철 용접 선박 및 장치 작동 중 산업 안전 보장, 사고 예방, 산업 부상 사례를 목표로 하는 요구 사항을 설정합니다.

1.2. 이 규칙은 1997년 7월 21일 "유해한 생산 시설의 산업 안전에 관한" N 116-FZ(러시아 연방 수집 법률. 1997. N 30. Art. 3588)에 따라 연방 광업 산업 감독에 따라 개발되었습니다. 12월 3일에 러시아 연방 정부가 승인한 N 841(러시아 연방 법률 수집. 2001. N 50. Art. 4742), 위험한 생산의 산업 안전 분야에서 활동하는 조직을 위한 산업 안전 시설, 10.18.02 N 61-A 일자 러시아 Gosgortekhnadzor 승인, 러시아 법무부에 등록 28.11.02 N 3968(" 러시아 신문"N 231, 05.12.02), 산업 안전 분야에서 운영되고 러시아의 Gosgortekhnadzor가 감독하는 조직 및 법적 형태와 소유권 형태에 관계없이 모든 조직에서 사용하도록 고안되었습니다.

A) 위험한 생산 시설에서 강철 용접 용기 및 장치의 설계, 제조, 설치, 운영, 현대화, 수리 및 보존

1.4. 이 규칙은 16MPa(160kgf/cm2) 이하의 압력, 665Pa(5mm Hg) 이상의 잔류 압력을 갖는 진공에서 작동하는 설계, 새로 제조 및 현대화된 강철 용접 용기 및 장치에 적용됩니다. 내부 압력 0.07 MPa(0.7 kgf/cm2) 이하(충전용), 벽 온도 최소 영하 70°C, 기존 용접 강철 용기 및 위험한 생산 시설에서 작동되는 장치.

규칙의 요구 사항을 특정 유형 및 유형의 선박 및 장치로 확장할 가능성은 필요한 경우 계산에 의해 정당화되고 프로젝트에 의해 설정된 작동 조건에 의해 결정됩니다.

1.5. 규칙은 설계, 재료, 제조(추가 제조), 시험 방법, 승인, 재건, 수리, 선박 및 장치 설치에 대한 기술 요구 사항을 설정합니다. 규칙의 요구 사항과 함께 산업 안전에 관한 규제 및 기술 문서를 따라야 합니다.

1.6. 이 규칙의 요구 사항을 충족하지 않는 기존 강철 용기 및 장치가 있는 조직에서는 필요한 경우 안전한 작동을 보장하기 위한 조치를 개발할 수 있습니다. 이벤트는 규정된 방식으로 조정되고 승인됩니다.

1.7. 강철 용접 선박 및 장치에 대한 작동 매뉴얼은 기술 문서, 기술 규정, 이 규칙 및 산업 안전에 관한 기타 규정 문서의 요구 사항에 따라 개발되었습니다.

2.1.1. 선박 및 기구(이하 선박이라 한다)를 설계할 때에는 제조성, 기술문서에 규정된 사용수명 동안의 신뢰성, 제조, 설치, 수리, 진단 및 운용시의 안전성, 검사의 가능성(내부표면을 포함한다. ), 세척, 세척, 퍼지 및 수리, 진단 중 용기의 기술적 상태 제어, 용기를 열기 전에 압력 제어 및 매체 선택.

선박 설계가 기술 검사 중 검사(외부 또는 내부), 수압 테스트를 허용하지 않는 경우 선박에 대한 기술 문서에는 선박의 제어 방법, 빈도 및 범위가 표시되어야 하며, 그 구현은 다음과 같습니다. 적시 탐지 및 결함 제거를 보장합니다.

조립된 형태로 운송할 수 없는 선박은 운송 요구 사항을 충족하는 부품으로 설계될 수 있습니다. 차량. 선박을 운송 가능한 부분으로 나누는 것은 기술 문서에 표시되어야 합니다.

표준화된 방법이 없는 경우 강도 계산은 선박 설계자가 수행하고 필요한 경우 전문 전문가 조직과 조정합니다.

2.1.5. 조립된 형태로 운송되는 선박 및 운송되는 부품의 경우, 적재 및 하역 작업을 수행하고 선박을 설계 위치에 들어 올리고 설치하기 위한 슬링 장치(그리퍼)가 제공되어야 합니다. 정당한 경우 기술 피팅 및 목, 선반, 고리 및 기타 선박 구조 요소를 사용할 수 있습니다.

슬링 장치의 설계, 위치 및 슬링용 구조 요소, 그 수, 선박의 슬링 방식 및 운송 부품은 기술 문서에 표시되어 있습니다.

다른 설계 매개변수와 매체를 갖는 공동이 있는 용기 그룹은 각 공동에 대해 별도로 결정될 수 있습니다. 설계 압력에 관계없이 진공 상태 또는 압력 없이 작동하는 용기(충전 상태)는 그룹 5a 또는 5b에 지정되어야 합니다.

2.2.1. 부식(침식)을 보상하기 위한 설계 두께 추가는 작동 조건, 설계 수명, 부식(침식)율을 고려하여 지정됩니다.

2.2.3. 튜브 시트 또는 플랫 커버에 홈이 있는 경우 이러한 홈의 깊이를 고려하여 부식 허용량이 고려됩니다.

러시아의 연방 광업 및 산업 감독

해결

강 용접 선박 및 장치의 설계, 제조 및 수락에 관한 규칙 승인에 관하여

러시아의 고스고르테크나조르

결정:

1. 강철 용접 용기 및 기구 *의 설계, 제조 및 승인에 대한 규칙을 승인합니다.
_______________
* 러시아의 Gosgortekhnadzor "강철 용접 선박 및 장치의 설계, 제조 및 수락에 대한 규칙"은 ПБ 03-584-03으로 지정되었습니다. - 데이터베이스 제조업체의 메모.

2. 국가 등록을 위한 강철 용접 선박 및 기구의 설계, 제조 및 수락에 대한 규칙을 러시아 법무부에 제출합니다.

사장님
러시아의 고스고르테크나조르
V.쿨레초프

등기
법무부에서
러시아 연방
2003년 6월 18일
등록 N 4706

결의안 전자문서
CJSC "Kodeks"에서 준비하고 다음에 대해 확인:

"러시아 신문",
N 120/1, 06/21/2003
(특집)

강철 용접 용기 및 장치의 설계, 제조 및 수락에 대한 규칙

____________________________________________________________________
주목!규칙의 전자 텍스트는 State Unitary Enterprise "STC "Industrial Safety"의 공식 간행물에 게시된 판에 나와 있습니다. "참고" 레이블의 설명을 참조하십시오.
- 데이터베이스 제조업체의 메모.
____________________________________________________________________

I. 일반 조항

1.1. 강철 용접 용기 및 장치의 설계, 제조 및 수락에 대한 이 규칙(이하 규칙이라고 함)은 강철 용접 용기 및 장치의 작동 중 산업 안전 보장, 사고 방지, 산업 부상 사례를 목표로 하는 요구 사항을 설정합니다.

1.2. 규칙은 1997년 7월 21일 연방법 N 116-FZ "유해한 생산 시설의 산업 안전에 관한"(러시아 연방 수집 법률, 1997, N 30, Art. 3588), 연방 규정에 따라 개발되었습니다. 러시아의 광업 산업 감독, 2001년 3월 12일자 러시아 연방 정부 법령 승인 N 841(러시아 연방 수집법, 2001, N 50, 4742조), 산업 분야에서 활동하는 조직을 위한 일반 산업 안전 규칙 위험한 생산 시설의 안전, 2002년 10월 18일자 러시아 Gosgortekhnadzor 법령에 의해 승인된 N 61-A, 2002년 11월 28일 러시아 법무부에 등록, 등록 N 3968(Rossiyskaya Gazeta, 12월 5일, 2002, N 231), 산업 안전 분야에서 활동하고 러시아의 Gosgortekhnadzor가 감독하는 조직 및 법적 형태와 소유권 형태에 관계없이 모든 조직에서 사용할 수 있습니다.

1.3. 규칙은 다음을 적용하기 위한 것입니다.

a) 위험한 생산 시설에서 용접된 강철 용기 및 기구의 설계, 제조, 설치, 운영, 현대화, 수리 및 보존

b) 강철 용접 용기 및 기구의 산업 안전 검사 중.

1.4. 이 규칙은 16MPa(160kgf/cm) 이하의 압력, 665Pa(5mm Hg) 이상의 잔류 압력을 갖는 진공, 내부에서 작동하는 설계, 새로 제조 및 현대화된 강철 용접 용기 및 장치에 적용됩니다. 압력 0.07 MPa(0.7 kgf/cm) 이하(충전 중) 및 벽 온도 -70 °C 이상, 기존 용접 강철 용기 및 위험한 생산 시설에서 작동되는 장치.

규칙의 요구 사항을 특정 유형 및 유형의 선박 및 장치로 확장할 가능성은 필요한 경우 계산에 의해 정당화되고 프로젝트에 의해 설정된 작동 조건에 의해 결정됩니다.

Ⅱ. 설계 요구 사항

2.1. 일반적인 요구 사항

2.1.1. 선박 및 기구(이하 선박이라 한다)를 설계할 때에는 제조성, 기술문서에 규정된 사용수명 동안의 신뢰성, 제조, 설치, 수리, 진단 및 운용시의 안전성, 검사의 가능성(내부표면을 포함한다. ), 세척, 세척, 퍼지 및 수리, 진단 중 용기의 기술적 상태 제어, 용기를 열기 전에 압력 제어 및 매체 선택.

선박 설계가 기술 검사 중 검사(외부 또는 내부), 수압 테스트를 허용하지 않는 경우 선박에 대한 기술 문서에는 선박의 제어 방법, 빈도 및 범위가 표시되어야 하며, 그 구현은 다음과 같습니다. 적시 탐지 및 결함 제거를 보장합니다.

2.1.2. 선박의 계산 및 할당된 서비스 수명은 선박 개발자가 설정하고 기술 문서에 표시됩니다.

2.1.3. 선박을 설계할 때 차량으로 상품을 운송하기 위한 요구 사항을 고려해야 합니다.

조립된 형태로 운송할 수 없는 선박은 치수 측면에서 차량 운송 요구 사항을 충족하는 부품으로 설계될 수 있습니다. 선박을 운송 가능한 부분으로 나누는 것은 기술 문서에 표시되어야 합니다.

2.1.4. 선박 및 그 요소의 강도 계산은 규범 및 기술 문서에 따라 수행해야합니다.

표준화된 방법이 없는 경우 강도 계산은 선박 설계자가 수행하고 필요한 경우 전문(전문가) 조직과 조정합니다.

2.1.5. 조립된 형태로 운송되는 선박 및 운송되는 부품의 경우, 적재 및 하역 작업을 수행하고 선박을 설계 위치에 들어 올리고 설치하기 위한 슬링 장치(그리핑 장치)가 제공되어야 합니다. 정당한 경우 기술 피팅 및 목, 선반, 고리 및 기타 선박 구조 요소를 사용할 수 있습니다.

슬링 장치의 설계, 위치 및 슬링용 구조 요소, 수, 선박의 슬링 방식 및 운송 부품은 기술 문서에 표시됩니다.

2.1.6. 기울일 수 있는 용기에는 스스로 기울어지는 것을 방지할 수 있는 장치가 제공되어야 합니다.

2.1.7. 설계 압력, 벽 온도 및 작동 매체에 따라 용기는 그룹으로 나뉩니다. 용기 그룹은 표 1에 따라 결정됩니다.

다른 설계 매개변수와 매체를 갖는 공동이 있는 용기 그룹은 각 공동에 대해 별도로 결정될 수 있습니다. 설계 압력에 관계없이 진공 상태 또는 압력 없이 작동하는 용기(충전 상태)는 그룹 5a 또는 5b에 지정되어야 합니다.

2.2. 부식(침식)을 보상하기 위한 첨가제

2.2.1. 부식(침식)을 보상하기 위한 설계두께 추가는 운전조건, 설계수명, 부식(침식)율을 고려하여 부여한다.

2.2.2. 들어 올리다 에서내부 요소의 두께에 대한 부식을 보상하기 위해 다음을 수행해야 합니다.

2에서 -열 교환기의 내부 덮개 및 튜브 시트뿐만 아니라 제거할 수 없는 하중 요소용;

0,5에서, 그러나 2mm 이상 - 제거 가능한 하중 요소의 경우;

에서- 제거할 수 없는 언로드 요소용.

내부 분리 가능한 무부하 요소의 경우 부식 여유를 생략할 수 있습니다.

2.2.3. 튜브 시트 또는 플랫 커버에 홈이 있는 경우 이러한 홈의 깊이를 고려하여 부식 허용량이 고려됩니다.

1 번 테이블

선박 그룹


설계압력, MPa(kgf/cm)	벽 온도, °С	작업 공간

0.07 이상(0.7)	에 관계없이	폭발성 또는 가연성 또는 1차, 2차 위험 등급
0.07 이상(0.7) 최대 2.5(25)		제1 선박군에 표시된 선박을 제외한 모든 것
2.5 이상 (25) 최대 5.0(50)
5.0 이상 (50)	에 관계없이
4.0 이상 (40) 최대 5.0(50)
0.07 이상(0.7) 최대 1.6 (16)	-20 이하 200 ~ 400
1.6 이상 (16) 최대 2.5 (25)
2.5 이상 (25) 최대 4.0 (40)
4.0 이상 (40) 최대 5.0 (50)	-40 ~ 200
0.07 이상(0.7) 최대 1.6 (16)	-20 ~ 200
	에 관계없이	폭발성 또는 인화성 또는 1, 2, 3 위험 등급
	에 관계없이	방폭 또는 화염 증거 또는 위험 등급 4

2.2.4. 금속 플랜지 개스킷, 볼트, 지지대, 열교환 튜브 및 배플, 열교환 스페이서 및 라이저를 선택할 때는 부식 허용량이 고려되지 않습니다.

2.2.5. 부식 보상 허용량을 추가하여 벽 두께를 늘리는 것이 불가능하거나 비실용적이면 클래딩, 라이닝 또는 표면 처리와 같은 부식 방지가 수행됩니다.

2.3. 하의, 커버, 트랜지션

2.3.1. 타원형, 반구형, 원환형, 구형 비 플레어, 원추형 플랜지, 원추형 비 플레어, 플랫 플랜지, 플랫 비 플레어, 플랫, 볼트와 같은 바닥이 선박에 사용됩니다.

2.3.2. 그림 1에 표시된 용접 위치에 따라 부품에서 용접된 볼록 바닥의 빌렛을 만드는 것이 허용됩니다.

그림 1. 볼록 바닥의 빌렛 용접 이음새의 위치

타원형 및 원환형 바닥의 공작물 축에서 용접 중심까지의 거리는 바닥 내경의 1/5 이하이어야 합니다.

그림 1, l에 따라 용접 위치가있는 블랭크 제조에서 부품 수는 규제되지 않습니다.

2.3.3. 볼록한 바닥은 스탬프가 찍힌 꽃잎과 볼 부분으로 만들 수 있습니다. 부품 수는 규제되지 않습니다.

하단 중앙에 피팅을 설치하면 볼세그먼트가 제작되지 않을 수 있습니다.

2.3.4. 스탬프 꽃잎으로 만든 볼록 바닥의 원형 솔기 및 그림 1, k에 따른 용접 위치가 있는 구형 세그먼트 또는 블랭크는 바닥 중심에서 1/3 이하의 투영 거리에 위치해야 합니다. 바닥의 내경. 반구형 바닥의 경우 원형 솔기의 위치가 규제되지 않습니다.

볼 세그먼트 대신 바닥 중앙에 설치된 볼 세그먼트 또는 피팅과의 접합부에서 자오선 솔기 사이의 최소 거리와 볼 세그먼트의 이음새와 자오선 솔기 사이의 최소 거리는 3배 이상이어야 합니다. 바닥의 두께, 그러나 솔기 축을 따라 100mm 이상.

2.3.5. 타원형 바닥의 주요 치수는 국가 표준의 요구 사항에 따라 결정됩니다. 볼록 부분의 높이가 바닥 내경의 0.25 이상인 경우 다른 크기의 타원형 바닥도 허용됩니다.

2.3.6. 반구형 복합 바닥재(그림 2)는 다음 조건에서 쉘 두께가 40mm 이상인 선박에 사용할 수 있습니다.

바닥의 반구형 부분과 몸체 쉘의 전환 부분의 중립 축이 일치해야 합니다. 축의 일치는 기술 문서에 지정된 치수를 준수하여 보장됩니다.

바닥의 반구형 부분의 중립 축 변위와 쉘 쉘의 전환 부분은 0.5 ()를 초과해서는 안됩니다. 여기서 쉘의 두께는 바닥의 두께입니다.

본체 쉘의 전환 부분의 높이는 3 이상이어야 합니다. , 어디 - 바닥 가장자리에서 껍질 가장자리까지의 거리.

그림 2. 쉘과 바닥의 연결 유닛

2.3.7. 진공 상태에서 작동하는 것을 제외하고 5a 및 5b 그룹의 용기에는 구형의 나팔 모양이 없는 바닥을 사용할 수 있습니다.

1군, 2군, 3군, 4군 용기 및 진공 상태에서 작동하는 용기의 구형 비플레어 바닥은 플랜지 덮개의 요소로만 사용할 수 있습니다.

구슬이 없는 구형 바닥(그림 3)은 다음을 충족해야 합니다.

최소 0.8 이하의 구 반경으로 만들어집니다. (- 바닥의 내경);

지속적인 침투로 용접 이음매로 용접합니다.

그림 3. 구형 비플레어 바닥

2.3.8. 다음과 같은 경우 대류권 바닥이 사용됩니다.

내부 표면을 따라 측정한 볼록 부분의 높이는 바닥 내부 직경의 0.2 이상이어야 합니다.

플랜지의 내부 반경은 바닥 내경의 0.095 이상입니다.

중앙 부분의 내부 곡률 반경은 바닥의 내부 직경보다 크지 않습니다.

2.3.9. 원추형 플랜지 바닥의 주요 치수는 국가 표준의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

2.3.10. 외부 압력 또는 진공 상태에서 작동하는 것을 제외하고 그룹 5a 및 5b의 용기에 사용되는 원추형 플레어 바닥의 주요 치수는 국가 표준의 요구 사항에 따라 결정되고 프로젝트에 표시됩니다.

테이퍼 처리되지 않은 비즈 바닥 또는 트랜지션을 사용할 수 있습니다.

a) 1군, 2군, 3군, 4군 용기의 경우, 원뿔 상단의 중심각이 45° 이하인 경우

b) 외부 압력 또는 진공 상태에서 작동하는 용기의 경우, 원뿔 상단의 중심각이 60° 이하인 경우.

원뿔형 바닥 또는 트랜지션과 결합된 볼록한 바닥 부분은 원뿔 상단의 각도를 제한하지 않고 사용됩니다.

2.3.11. 그룹 1, 2, 3, 4의 선박에 사용되는 평평한 바닥(그림 4)은 단조로 만들어야 합니다.

그림 4. 평평한 바닥

여기서:

라운딩 시작에서 용접 축까지의 거리, 이상 , 여기서 - 쉘 내경, - 쉘 두께;

곡률 반경 (그림 4, a);

환형 홈의 반경, 그러나 8mm 이상 (그림 4, b);

환형 홈 대신 바닥의 가장 작은 두께 (그림 4, b) , 그러나 쉘의 두께보다 작지 않습니다. 여기서 바닥의 두께는 입니다.

구역은 3.4.5절의 요구 사항에 따라 방향으로 제어됩니다.

플랜지가 90 °의 굽힘으로 시트의 가장자리를 스탬핑하거나 롤링하여 수행되는 경우 시트에서 평평한 바닥을 제조하는 것이 허용됩니다.

2.3.12. 그룹 5a 및 5b의 선박용 평평한 바닥의 주요 치수는 국가 표준의 요구 사항에 따라 선택됩니다.

2.3.13. 피팅, 보정기를 제외한 용기의 플랜지 및 과도 요소의 벽 두께(그림 5)에 따른 원통형 측면의 길이(-플랜지 요소의 라운딩 시작 부분에서 마감된 가장자리까지의 거리) 볼록한 바닥은 표 2에 표시된 것 이상으로 취합니다. 플랜지 반경 .

그림 5. 플랜지 및 전이 요소

표 2

원통형 측면 길이


벽 두께, mm	원통형 측면의 길이, mm

5~10개 이상
10~20개 이상
20세 이상

2.4. 해치, 해치, 보스 및 부속품

2.4.1. 선박에는 검사, 청소, 부식 방지 작업의 안전, 접을 수 있는 내부 장치의 설치 및 해체, 선박의 수리 및 제어를 보장하는 해치 또는 검사 해치가 있어야 합니다. 해치 및 해치의 수는 프로젝트에서 정당화됩니다. 해치 및 해치는 사용하기 쉬운 장소에 있습니다.

2.4.2. 내경이 800mm 이상인 선박에는 해치가 제공됩니다.

옥외에 설치된 선박용 원형 해치의 내경은 최소 450mm, 실내에 위치한 선박의 경우 최소 400mm여야 합니다. 가장 작은 축과 가장 큰 축을 따라 타원형 해치의 크기는 325x400mm 이상이어야 합니다.

몸체 플랜지 커넥터가 없고 비금속 재료로 내부 부식 방지 보호를 받는 선박용 해치의 내경은 최소 800mm로 가정합니다.

해치 없이 설계할 수 있습니다.

필요한 수의 검사 해치를 제공하면서 직경에 관계없이 부식 및 스케일을 일으키지 않는 1차 및 2차 위험 등급의 물질로 작업하도록 설계된 선박;

직경에 관계없이 용접 재킷, 트위스트 및 쉘-앤-튜브 열교환기가 있는 용기;

바닥이나 뚜껑이 제거 가능한 용기는 물론 넥 파이프라인이나 피팅을 분해하지 않고도 내부 검사가 가능합니다.

2.4.3. 내경이 800mm 이하인 선박에는 원형 또는 타원형 해치가 제공됩니다. 가장 작은 축을 따른 해치의 크기는 최소 80mm로 설정됩니다.

2.4.4. 각 용기에는 수압 시험 중 물을 채우고 배수하고 공기를 제거하기 위한 보스 또는 피팅이 제공되어야 합니다. 이를 위해 기술 보스와 피팅을 사용할 수 있습니다.

수직 및 수평 위치 모두에서 수압 시험을 수행할 가능성을 고려하여 수직 선박의 피팅 및 보스를 배치해야 합니다.

2.4.5. 중량이 20kg을 초과하는 창구 덮개의 경우 개폐를 용이하게 하는 장치가 제공되어야 합니다.

2.4.6. 해치, 덮개 및 플랜지의 슬롯, 클램프 및 기타 클램핑 장치에 배치된 힌지 또는 플러그인 볼트는 움직이거나 느슨해지지 않도록 보호해야 합니다.

2.5. 구멍 배열

2.5.1. 타원형 및 반구형 바닥의 구멍 위치는 규제되지 않습니다.

원형 바닥의 구멍 위치는 중앙 구형 세그먼트 내에서 허용됩니다. 이 경우 현을 따라 측정한 구멍의 바깥쪽 가장자리에서 바닥의 중심까지의 거리는 바닥의 외경의 0.4 이하로 한다.

2.5.2. 1, 2, 3, 4 그룹의 선박에 있는 해치, 해치 및 부속품의 개구부는 용접부 외부에 위치해야 합니다.

구멍의 위치는 다음에서 허용됩니다.

구멍의 직경이 150mm 이하인 경우 용기의 원통형 및 원추형 쉘의 세로 이음새;

구멍의 직경을 제한하지 않고 용기의 원통형 및 원추형 껍질의 원주 이음새;

구멍의 직경을 제한하지 않고 볼록한 바닥의 이음새. 단, 바닥의 용접부가 방사선 또는 초음파 방법으로 100% 확인되는 경우;

평평한 바닥의 이음새.

2.5.3. 구멍은 2.3.3절에 명시된 경우를 제외하고 첫 번째, 두 번째, 세 번째, 네 번째 그룹의 용기 용접 교차점에 위치할 수 없습니다.

2.5.4. 맨홀용 구멍, 해치, 그룹 5a 및 5b 용기의 부속품은 직경 제한 없이 용접부에 설치할 수 있습니다.

2.6. 지원 요구 사항

2.6.1. 수직 용기의 원통형 및 원추형 지지대의 주요 치수는 표준 설계에 따라 결정됩니다.

탄소강으로 만든 지지대는 내부식성 강철로 만든 용기에 사용할 수 있습니다. 단, 부식 방지 강철로 만든 지지대의 전이 쉘이 계산에 의해 결정된 높이로 용기에 용접되어야 합니다.

2.6.2. 수직 선박용 다리 및 랙의 주요 치수는 표준 설계 및 주 표준에 따라 결정됩니다.

2.6.3. 수평 선박 지지대의 주요 치수는 산업 안전에 대한 규범 및 기술 문서에 따라 결정됩니다.

안장 지지대의 적용 각도는 120 ° 이상입니다.

2.6.4. 비표준 지지대, 발 및 랙을 사용할 때 용기 개발자는 지지대, 발 및 랙에 대한 표준에 제공된 하중으로 나사를 조정(누르기)하기 위한 나사 구멍을 제공해야 합니다.

2.6.5. 수평 선박에서 길이 방향으로 열팽창이 있는 경우 하나의 안장 지지대만 단단하게 만들고 나머지 지지대는 자유로워야 하며 이를 기술 문서에 표시합니다.

2.7. 실내 및 실외 장치에 대한 요구 사항

2.7.1. 검사 및 수리를 방해하는 용기 내부 장치(코일, 플레이트, 파티션 등)는 제거 가능합니다.

용접 장치를 사용할 때 2.1.1절의 요구 사항을 충족해야 합니다.

2.7.2. 내부 용접 장치는 수평 및 수직 위치에서 수압 시험 중에 공기를 제거하고 장치를 완전히 비울 수 있도록 설계되었습니다.

2.7.3. 용기의 외부 가열 또는 냉각에 사용되는 재킷은 제거 및 용접할 수 있습니다.

2.7.4. 조립 장치의 모든 블라인드 부품 및 내부 장치 요소에는 배수 구멍이 제공되어야 하며 이러한 조립 장치 및 요소의 가장 낮은 위치에 배치하여 액체가 완전히 배수되도록 해야 합니다.

III. 재료 요구 사항

3.1. 일반적인 요구 사항

3.1.1. 기본 재료에 대한 요구 사항, 사용 제한, 목적, 사용 조건, 테스트 유형은 설정된 요구 사항을 충족해야 합니다. 용접 소모품에 대한 요구 사항은 3.8항에 나와 있습니다.

3.1.2. 화학 성분 및 기계적 특성 측면에서 재료는 국가 표준, 사양 및 이 규칙의 요구 사항을 충족해야 합니다.

재료의 품질과 특성은 적절한 인증서로 확인되어야 합니다.

재료 증명서(용접 재료)는 선박 제조사에 보관해야 합니다.

3.1.3. 용기(조립 장치, 부품) 제조용 재료를 선택할 때 설계 압력, 벽 온도(최소 및 최대), 화학 성분 및 매체의 특성, 재료의 기술적 특성 및 내식성을 고려해야 합니다.

개방된 공간이나 가열되지 않은 방에 설치된 용기의 경우 재료 선택도 고려해야 합니다.

주변 공기의 영향으로 인해 가압 용기 벽의 온도가 음이 될 수 있는 경우 해당 지역 외부 공기의 절대 최저 온도

압력 용기 벽의 온도가 양수인 경우 주어진 지역의 가장 추운 5일 기간의 평균 기온; 동시에 탄소강 및 저 합금강의 범주는 표 3에서 권장하는 것보다 낮지 않은 것으로 간주됩니다.


가장 추운 5일 동안의 평균 기온, °С	강철 등급
-30보다 낮지 않음	St3ps3, St3sp3, St3Gps3
	15K-3, 16K-3, 18K-3, 20K-3
-31 ~ -40	St3ps4, St3sp4, St3Gps4
	15K-5, 16K-5, 18K-5, 20K-5
	16GS-3, 09G2S-3, 10G2S1-3
-41 ~ -60	09G2S-8, 10G2S1-8

3.1.4. 표 3의 요구 사항을 준수하기 위해 강철 범주를 확인할 때 다른 범주의 강철을 사용할 수 있는 것으로 판명되면 더 높은 범주의 강철을 사용해야 합니다.

3.1.5. 2층 강철의 적용 한계는 베이스 레이어에 의해 결정됩니다.

3.1.6. 주어진 선박 설치 영역에 대해 가장 추운 5일 기간의 평균 기온에서 충격 굽힘 테스트와 함께 강철 등급 09G2S, 10G2S1을 사용할 수 있습니다.

3.1.7. 내부 또는 외부에서 용기 본체에 직접 용접되는 요소(피트, 원통형 지지대, 명판용 패드, 플레이트용 지지 링 등)는 본체와 동일한 등급의 재료로 만들어야 합니다.

다른 등급의 강철 요소를 용기 본체 표면에 용접하는 것이 허용됩니다. 이러한 요소를 사용할 가능성, 치수(길이 및 두께)는 프로젝트에 의해 정당화됩니다.

-40 ~ +475 ° C의 온도에서 작동하는 선박의 두께가 10mm 이하인 용접 및 비 용접 내부 요소의 경우 St3kp2 및 St3ps2 등급의 강판 및 압연 제품을 사용할 수 있습니다.

3.1.8. 용기의 지지 부분의 재료, 부착물을 부착하기 위한 브래킷 및 외부 용접 요소의 기타 부분에 대해서는 표 3의 요구 사항을 충족합니다.

3.1.9. 탄소강 비등 해당 없음:

액화 가스용 선박;

폭발성 및 가연성 물질, 부식 균열을 일으키는 1차 및 2차 위험 등급의 유해 물질 및 매체(가성 칼륨 및 나트륨, 질산 칼륨, 나트륨, 암모늄 및 칼슘 용액, 에탄올아민, 질산, 암모니아수 용액)와 함께 작동하도록 설계된 용기 내 , 수분 함량이 0.2% 미만인 경우 액체 암모니아 등) 또는 황화수소 균열 및 박리.

3.1.10. 폭발성 및 가연성 매체와 접촉하는 두께가 10mm 이하인 내부 장치는 끓는 강으로 만들 수 있습니다.

3.1.11. 두께가 12mm 이상 25mm 이하인 카테고리 3, 4, 5의 강철 등급 St3ps는 부피가 50m3 이하이고 두께가 12mm 이하인 선박에 사용할 수 있습니다. 해당 카테고리의 철강 St3sp와 동등합니다.

3.1.12. 내식성 강철(시트, 파이프, 용접 소모품, 단조 및 스탬핑)은 설계에서 요구하는 경우 입계 부식에 대한 내성을 테스트해야 합니다.

3.1.13. 규정된 제한을 초과하는 매개변수로 작동하는 선박의 제조를 위한 재료의 사용과 규제되지 않은 재료의 사용은 규정된 방식으로 허용되며 프로젝트에서 정당화됩니다.

3.1.14. 특정 유형의 테스트에 대한 재료 또는 데이터에 대한 첨부 문서가 없는 경우 이러한 재료에 대한 표준 또는 사양의 요구사항 및 이 규칙의 요구사항에 따라 선박 제조업체에서 테스트를 수행해야 합니다.

검사 결과는 규정된 방식으로 보관해야 합니다.

3.1.15. 재료의 품질과 특성이 설정된 요구 사항을 충족하는 경우 설정된 절차에 따라 동의하면 다른 규범 및 기술 문서에 따라 재료를 사용할 수 있습니다.

3.1.16. 표준 또는 사양에서 제공하지 않는 재료에 대한 추가 요구 사항은 기술 문서에 표시되어야 합니다.

3.2. 강판

3.2.1. 탄소 보통 품질 및 탄소 저 합금강을 선택할 때 강의 범주가 표시됩니다.

탄소 저합금강은 황 함량이 0.035% 이하이고 인이 0.035% 이하이고 카테고리 5 및 11의 강종 20K를 선택해야 하며 정상 상태로 배송됩니다.

3.2.2. 압연 강재의 경우 표준 요구 사항에 따라 필요한 추가 테스트를 거쳐 한 범주에서 다른 범주로 강철을 옮길 수 있습니다.

3.2.3. 내부식성, 내열성 및 내열성 판강은 M2b 그룹에 따라 표면 품질이 있는 열간 압연, 열처리, 산세척, 절단 모서리로 선택됩니다. 필요한 경우 -상의 함량 및 입계 부식 저항성에 대한 요구 사항을 지정해야 합니다.

3.2.4. St3sp 등급의 탄소강판과 두께가 25mm 이상인 St3sp 등급의 강과 두께가 30mm를 초과하는 St3Gps 등급의 강이 있는 2층 강은 제공된 매개변수에 따라 사용할 수 있습니다. 규정 및 기술 문서에 의거하여 선박 또는 그 요소의 금속이 충격 굴곡에서 테스트되는 경우에 한합니다. 충격 시험은 3개의 시험편에 대해 수행되어야 한다.

이 경우 충격 강도 KCU의 값은 최소한 다음과 같아야 합니다.

50 J / cm (5 kgf m / cm) - 20 ° C의 온도에서;

30J/cm(3kgf m/cm) - 영하 -20°C의 온도에서 기계적 노화 후, 한 샘플에 대해 최소 25J/cm(2.5kgf m/cm)의 충격 강도가 허용됩니다.

3.2.5. 압력용기용으로 60mm 이상의 판두께를 가진 강판은 초음파 또는 기타 동등한 방법으로 연속성을 확인해야 합니다. 통제 방법과 규범은 주 표준에 따라 선택됩니다.

3.2.6. 압력 하에서 작동하는 용기용으로 두께가 25mm를 초과하는 2층 강판은 시트별로 층의 접착 연속성을 위해 초음파 방법으로 확인해야 합니다. 제어 표준 - 국가 표준에 따름.

3.2.7. 사양에 따라 강판 등급 20K로 만들어진 부품의 빌렛은 기업에서 정상화 대상입니다 - 선박 제조업체 (조립 장치, 부품).

납품 시 판금의 기계적 특성이 기술 사양의 요구 사항을 충족하고 조립 장치, 부품의 테스트로 확인된 경우 부품 블랭크의 정규화를 생략할 수 있습니다.

3.3. 파이프

3.3.1. 전기 용접된 파이프는 1차 및 2차 위험 등급의 물질과 함께 작동하도록 설계된 열교환기의 튜브 묶음 및 파이프 및 쉘 공간의 환경이 혼합되어 폭발로 이어질 수 있는 선박에서 사용해서는 안 됩니다.

3.3.2. 강철 등급 St3sp4 및 St3sp5로 만든 파이프는 주요 열 네트워크의 파이프에 대한 요구 사항을 충족하고 횡단 용접의 비파괴 테스트를 수행하는 경우 허용됩니다.

3.3.3. 그룹 "B"의 강으로 만들어진 파이프의 경우 수압 시험이 제공되며, 필요한 경우 거시 구조의 제어, 팽창 또는 편평 또는 굽힘 시험이 제공됩니다.

3.3.4. 5 MPa(50 kgf/cm) 이상의 중간 압력에서 작동하는 선박용 파이프를 선택할 때 거시적 구조를 제어하기 위한 요구 사항이 보장되어야 합니다.

3.3.5. 열교환기 제조용으로 강철 등급 10, 20, 15X5M 및 X8로 만들어진 파이프를 선택할 때 그룹 "A"의 강철 파이프를 공급해야 합니다.

3.3.6. 파이프를 선택할 때 다음 요구 사항을 고려해야 합니다.

배치는 동일한 열의 파이프로 구성되어야 하며 단일 문서열처리에 대한 화학 성분 및 정보를 나타내는 품질;

국부 청소 또는 연삭의 깊이는 직경과 벽 두께가 마이너스 편차를 넘어서는 안됩니다.

수압 시험, 입계 부식에 대한 시험(프로젝트에서 필요한 경우), 팽창 또는 평탄화 시험을 수행해야 합니다.

파이프를 선택할 때 파이프의 석회질 제거 및 열처리 요구 사항도 고려해야 합니다.

3.3.7. 내식성 강으로 만든 전기 용접 파이프를 선택할 때 기술 사양에 따라 입계 부식에 대한 내성 테스트를 제공해야합니다 (프로젝트에 요구 사항이있는 경우).

3.3.8. 플레어 방식으로 용기에 고정된 파이프는 확장 테스트를 거쳐야 하며, 다른 경우에는 파이프 표준에 따라 구부러지거나 펴지는 테스트를 거쳐야 합니다.

3.3.9. 다음과 같은 경우에는 관제조업체에서 수압시험을 하지 않고 이음매 없는 관을 사용할 수 있다.

파이프가 방사선, 초음파 또는 이와 동등한 방법으로 전체 표면을 제어하는 경우;

파이프 제조업체가 수압 테스트의 긍정적 인 결과를 보장하는 경우 최대 5 MPa (50 kgf / cm 3)의 작동 압력에서 파이프 사용.

3.4. 단조품

3.4.1. 단조 및 단조의 열처리 모드는 기술 문서에 설정된 모드를 준수해야 합니다.

3.4.2. 단조 치수는 가공 여유, 기술 랩 및 제조 정확도 공차를 고려하여 선택됩니다.

표면 품질, 단조품의 기계적 특성, 허용 가능한 결함 및 결함 제거 방법은 국가 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.

국가 표준에서 제공하는 한계를 초과하는 치수로 단조품을 제조하는 경우 단조품의 기계적 특성에 대한 요구 사항은 프로젝트에서 결정됩니다.

3.4.3. 내식성 강으로 만들어진 단조품은 프로젝트에서 요구하는 경우 입계 부식에 대한 내성을 테스트합니다.

3.4.4. 공칭 압력 6.3MPa(63kgf/cm) 이상의 압력에서 작동하도록 설계된 탄소강, 저합금강 및 중합금강으로 만든 단조품 ) 전체 치수(직경)가 200mm 이상이고 두께가 50mm 이상인 것은 초음파 또는 이에 준하는 방법으로 낱개 검사를 받아야 합니다. 공칭 압력 6.3MPa(63kgf/cm) 이하의 압력에서 작동하는 단조품과 지정된 공칭 압력보다 높은 압력에서 작동하는 오스테나이트계 및 오스테나이트계-페라이트계 고합금강으로 만든 단조품, 이 요구 사항이 프로젝트에 있는 경우 비파괴 검사를 받습니다.

단조 체적의 최소 50%는 초음파 또는 기타 동등한 테스트를 받아야 합니다.

제어 및 품질 평가 방법은 산업 안전에 관한 규정 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.

3.4.5. 고합금강 단조품을 제외한 평저용 단조품은 생산에 앞서 해당 구역(그림 4 참조) 전체에 걸쳐 초음파 검사를 실시해야 합니다.

3.5. 형강

3.5.1. 일반 품질의 탄소강을 선택할 때 탈산 정도 (조용한, 반 조용한, 끓는)와 강철의 범주가 설정됩니다.

3.5.2. 내식성 강재를 선택할 때 열처리된 상태로 공급되며 입계 부식에 대한 내성을 테스트합니다(프로젝트에 요구 사항이 있는 경우).

3.6. 강철 주물

3.6.1. 주강은 열처리 후 기계적 성질을 확인하여 열처리된 상태로 사용하여야 한다. 열처리의 유형 및 모드는 기술 문서에 제공되어야 합니다.

3.6.2. 주물용 강철은 노상 또는 전기로에서 제련되어야 하며 제련 방법은 인증서에 표시되어 있습니다.

3.6.3. 모양과 크기의 주물은 프로젝트의 요구 사항을 준수해야 합니다. 3차 정확도 등급에 따라 허용 가능한 주물의 치수 및 중량 편차 및 가공 허용 오차가 허용됩니다.

3.6.4. 주물 표면의 품질은 산업 안전에 관한 규범 및 기술 문서의 요구 사항과 관련 기술 사양을 준수해야 합니다.

3.6.5. 가공할 주물의 표면에서 깊이가 가공 허용량의 2/3를 초과하지 않으면 결함이 허용됩니다.

3.6.6. 강도에 영향을 미치고 프레젠테이션을 악화시키는 주물의 결함은 수정되어야 합니다. 수정해야 할 결함의 유형, 수량, 크기 및 위치와 수정 방법은 주조 부품에 대한 관련 기술 조건 및 문서에 따라 결정됩니다.

3.6.7. 합금강 및 내식성 강으로 주조된 주물은 기술 조건이나 프로젝트에 요구 사항이 있는 경우 거시적 및 미세 구조 제어를 받습니다.

거시 및 미세 구조의 연구는 규정된 방식으로 승인된 지침에 따라 수행됩니다.

3.6.8. 프로젝트에 요구 사항이 있는 경우 내식성 강철로 만든 주물은 프로젝트에 지정된 방법으로 입계 부식에 대한 내성을 테스트해야 합니다.

3.6.9. 기계적 특성을 테스트하기 위한 샘플은 국가 표준의 요구 사항에 따라 만들어야 합니다.

3.6.10. 0.07 MPa(0.7 kgf/cm) 이상의 압력에서 작동하는 각 중공 주물은 산업 안전에 대한 표준 및 기술 문서에 지정된 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다.

제조업체 공장에서 100% 비파괴 테스트를 통과한 주물 테스트는 어셈블리 또는 용기에 대해 지정된 테스트 압력으로 조립된 어셈블리 또는 용기 테스트와 결합될 수 있습니다.

3.7. 패스너

3.7.1. 표준에서 제공하는 플랜지 연결의 패스너에 대한 강종을 선택할 때 이러한 플랜지에 대한 표준을 따라야 합니다.

3.7.2. 재료 요구 사항, 테스트 유형, 사용 제한, 사용 목적 및 조건은 산업 안전에 대한 규범 및 기술 문서의 요구 사항을 충족해야 합니다.

3.7.3. 패스너 재료는 플랜지 재료의 선팽창 계수에 가까운 값으로 선팽창 계수를 선택해야 합니다. 이 경우 선형 팽창 계수 값의 차이는 10%를 초과해서는 안됩니다.

다음과 같은 경우 값이 서로 10% 이상 다른 선형 팽창 계수가 있는 스터드(볼트) 및 플랜지의 재료를 사용할 수 있습니다.

이것은 강도 계산 또는 실험 연구에 의해 정당화됩니다.

플랜지 연결의 경우 플랜지의 설계 온도는 100°C 이하입니다.

3.7.4. 산업 안전에 대한 규범 및 기술 문서에 제공된 오스테 나이트 강으로 만든 스터드 (볼트)에 다른 구조 등급의 강에서 너트를 사용할 수 있습니다.

3.7.5. 압력을 받는 연결을 위한 너트와 스터드(볼트)는 다른 등급의 강철로 만들어야 합니다.

너트의 경도가 스터드(볼트)의 경도보다 15HB 이상 낮은 경우 동일한 등급의 강철로 스터드(볼트) 및 너트를 제조할 수 있습니다.

3.7.6. 강철 등급 30Kh, 35Kh, 38KhA, 40Kh, 25Kh1MF, 30KhMA, 25Kh2M1F, 37Kh12N8G8MBF로 만든 패스너를 강철 등급 이후 -30 ° C의 온도까지 압력에서 작동하는 조인트에 사용할 수 있습니다. 최대 -46°C의 압력에서 작동하는 연결부를 위한 경화 및 고온 템퍼링. 이 경우 스터드의 경우 작동 온도에서 충격 굽힘에 대해 날카로운 노치(유형 11)가 있는 시편을 시험해야 합니다. 모든 샘플에 대한 충격 강도 값은 30J/cm(3kgf m/cm) 이상이어야 합니다.

3.8. 용접 소모품

3.8.1. 용접 소모품은 사용 조건과 프로젝트 및 표 3의 요구 사항을 고려하여 선택해야 합니다.

문서에 지정되지 않은 용접 소모품은 전문(전문가) 조직의 결론에 사용할 수 있습니다.

3.8.2. 용기(조립 유닛, 부품) 제조에 사용되는 용접 소모품은 표준 또는 사양의 요구 사항을 충족해야 합니다.

용접 소모품의 품질 및 특성은 관련 인증서에서 확인됩니다.

인증서가 없는 경우 용접 소모품이 표준 또는 사양의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니다.

3.8.3. 국가 표준에서 규정한 유형의 수동 아크 용접용 코팅 전극은 국가 표준의 요구 사항에 따라 용접 금속 및 용착 금속의 기계적 특성을 보장해야 합니다.

3.8.4. 용접 금속 또는 용착 금속의 기계적 특성은 표 4에 지정된 요구 사항보다 낮아서는 안됩니다.

표 4

용접금속 및 용착금속의 기계적 성질


강철의 이름	인장 강도	상대 확장, %	충격 강도 KCU, J/cm (kgfm/cm)
	20 °C에서
탄소질, 망간 및 망간-실리콘
저합금 크롬 및 크롬 몰리브덴	덜하지 낮추다 가치
중간 합금 크롬, 크롬 몰리브덴 및 크롬 바나듐 텅스텐	에 명시된 모재의 임시 인장 강도
특수 특성을 지닌 고합금	관련 표준	용접 재료의 표준 또는 사양에 따라, 그리고 이러한 특성이 없는 경우 - 최소 18

3.8.5. -20 °C 미만의 온도에서 작동하도록 의도된 용기를 용접할 때 충전재를 사용하는 경우 용착 금속의 충격 강도 값은 표 16의 요구 사항을 충족해야 합니다.

3.8.6. 두 개의 테스트 샘플 중 하나의 인장 강도 값을 7% 이하로 줄이는 것이 허용됩니다.

3.8.7. 중저 합금 크롬, 크롬 몰리브덴, 크롬 바나듐 및 크롬 바나듐 텅스텐 강에 대한 용접 금속 또는 용착 금속의 기계적 특성 규범은 열처리 후 표시됩니다.

3.8.8. 데이터가 없는 경우 국가 표준에 따라 샘플의 인장 및 충격 굽힘에 대해 용접 또는 용접 금속의 기계적 테스트를 수행해야 합니다.

3.8.9. 오스테나이트 강의 수동 용접을 위한 전극과 함께 증착된 금속에서 페라이트 상의 함량은 전극에 대한 국가 표준 또는 사양(인증서)의 요구 사항을 준수해야 합니다. 오스테나이트 강을 용접하는 다른 방법으로 만든 용접 금속의 페라이트 상을 결정해야 할 필요성이 프로젝트에 의해 설정되었습니다.

이 규칙에 의해 제공되지 않고 350 ° C 이상의 온도에서 작동하는 오스테 나이트 강으로 만들어진 용접 용기 (조립 장치, 부품) 용으로 사용되는 용접 소모품은 특별한 지침이없는 경우 페라이트상의 함량을 제어해야합니다. 용접 금속 또는 용착 금속.

3.8.10. 이종 강으로 조인트를 만들기위한 용접 소모품은 수동 아크 및 자동 서브머지드 아크 용접에 대한 산업 안전에 대한 규범 및 기술 문서의 요구 사항과 차폐 가스 용접 요구 사항에 따라 선택됩니다.

3.8.11. 입계 부식에 대한 내성이 필요한 용접 조인트를 만들기 위한 용접 소모품(전극 및 용접 와이어)은 생산에 들어가기 전에 가열을 유발하지 않고 입계 부식에 대한 내성을 테스트해야 합니다.

용기 또는 그 부품이 제조 과정에서 600 °C 이상으로 가열되거나 열처리를 받는 경우, 용기 또는 부품이 가열되는 모든 시간을 고려하여 입계 부식에 대한 저항에 대해 샘플을 테스트해야 합니다. 대상이 됩니다.

3.8.12. 모든 유형의 검사에서 불만족스러운 결과가 나온 경우 불만족스러운 결과를 제공한 검사 유형에 따라 2배의 샘플에 대해 반복 검사를 수행할 수 있습니다.

IV. 조작

4.1. 일반적인 요구 사항

4.1.1. 제조(추가제작), 설치 및 수리 전에 주재료 및 용접재료 및 반제품의 투입제어를 하여야 한다.

자재의 보관 및 운송 중에 자재의 손상을 배제하고 적용된 마킹을 문서 데이터로 식별할 수 있는 가능성을 보장해야 합니다.

4.1.2. 쉘 및 바닥의 제조를 위해 허용된 시트 및 플레이트에는 금속 표시가 유지되어야 합니다. 시트와 슬래브를 부품으로 절단하는 경우 시트 및 슬래브의 금속 표시를 각각으로 옮겨야합니다. 표시에는 다음 데이터가 포함되어야 합니다.

강철 등급(2층 강철의 경우 - 주 및 내식성 층의 등급);

배치 번호 - 용융;

시트 번호(시트별 테스트 및 2층 강철 시트의 경우);

기술 제어 표시.

표시는 8.1.4절의 요구사항에 따라 적용됩니다.

마킹은 매체와 접촉하지 않는 시트 및 보드의 측면, 모서리에서 약 300mm 떨어진 모서리에 배치해야 합니다.

4.1.4. 오스테나이트계 강종 12Kh18N10T, 10Kh17N13M3T, 08Kh17N15M3T 등으로 만들어진 부품의 블랭크 표시 방법과 이러한 강재의 내식층이 있는 2층 강재는 부품의 작업 표면에 손상을 주어서는 안 됩니다.

피어싱은 절단선을 따라 수행됩니다.

4.1.5. 껍질과 바닥의 표면에 흠집, 흠집, 흠집, 껍질 및 기타 결함은 깊이가 관련 표준 및 사양에서 제공한 마이너스 한계 편차를 초과하거나 제거 후 벽 두께가 더 작을 경우 허용되지 않습니다. 계산이 허용하는 것보다

4.1.6. 열(화재) 절단 및 용접으로 인한 금속 튀김으로 부품 표면을 청소해야 합니다.

4.1.7. 버를 제거하고 부품 및 어셈블리의 날카로운 모서리를 무디게 해야 합니다.

4.1.8. 문서에 더 엄격한 요구 사항이 표시되지 않는 한 치수의 한계 편차가 설정됩니다.

가공된 표면용: 구멍 H14, 샤프트 h14, 기타;

표 5에 따라 가공되지 않은 표면과 처리된 표면과 처리되지 않은 표면 사이.

표 5

표면 치수의 편차 제한


치수, mm	한계 편차
	구멍	나머지

500 이상 ~ 3150

4.1.10. 가장자리 절단 및 용접할 부품 가장자리 사이의 간격은 문서 요구 사항 및 용접 표준을 준수해야 합니다.

4.1.11. 용접은 정확한 조립을 확인하고 용접할 모든 면의 결함을 제거한 후에 수행해야 합니다.

4.1.12. 기술 문서에 요구 사항이 있는 경우 코팅(에나멜, 납, 바니시, 고무, 에보나이트 등) 및 용기 내부 표면 코팅 준비를 수행합니다.

4.2. 군단

4.2.2. 쉘을 조립하고 용접한 후 선체(바닥 제외)는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

a) 길이 편차는 공칭 길이의 ± 0.3% 이하, ± 75mm 이하입니다.

b) 직선도로부터의 편차는 길이 1m의 경우 2mm 이하, 선체 길이 15m 이상의 경우 30mm 이하입니다.

이 경우 로컬 비직선성은 고려되지 않습니다.

용접 이음새 대신에;

선체에 용접 피팅 및 해치 영역에서;

용기의 환형 이음새에서 허용 가능한 가장자리 변위를 달성하는 데 사용되는 쉘의 테이퍼 영역에서;

c) 조립된 형태로 설치된 내부 장치가 있는 용기의 본체(바닥이 없는)의 직선성 편차는 본체의 내경과 설치 장소의 장치 외경 사이의 공칭 간격 값을 초과하지 않습니다.

하우징 내부 표면의 원주 방향 및 세로 방향 솔기 보강재는 내부 장치 설치를 방해하는 장소에서 청소해야합니다.

용접 이음새의 보강재는 2 층 및 내식성 강으로 만들어진 용기 본체에서 제거되지 않습니다. 동시에 내부 장치의 부품은 용접부와 접촉하는 지점에서 국부적으로 홈을 만듭니다. 이러한 내부 용접부의 세척이 필요한 경우 세척된 솔기의 내식성을 보장하는 용접 기술이 제공되어야 합니다.

4.2.3. 기술 문서에 더 엄격한 요구 사항이 지정되지 않는 한 용기 본체의 내부(외부) 직경 편차는 공칭 직경의 ±1% 이하로 허용됩니다.

용기 본체의 상대적 타원형(진공 또는 외부 압력에서 작동하는 것과 열교환 쉘-앤-튜브 장치의 경우 제외)은 1%를 초과해서는 안 됩니다.

상대 타원도 값은 다음에 의해 결정됩니다.

공식에 따라 피팅과 해치가 설치되지 않은 장소:

공식에 따라 피팅 및 해치 설치 장소에서 :

어디서 및 - 하나의 단면에서 측정 된 몸체의 최대 및 최소 내부 직경;

부속품 또는 맨홀의 내부 지름입니다.

본체 두께 대 내경 비율이 0.01 이하인 용기의 경우 값을 1.5%로 증가할 수 있습니다.

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